非標質量怎么控制？今天軸斷了，明天鏈條松了，后天程序bug

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設備出口了，怎么辦，

demongift110

大型非標設備的開發加工每個半年估計不靠譜，最后還得試運行半年看穩定性。

自動機械師

搞一本用戶手冊，把出廠前已知的問題囊括進去，后續再補充。

woshiwsm

這種好像都成通病了，唉。。。

stivennash

一般都是老板舍不得花時間，舍不得花成本，加上客戶交期催得很緊，一條自動線涉及到多少的工藝和知識方面啊，可一般交期最多都不會給你超過半年時間！

liuyf021

樓主這個問題提得很好，我想保證產品質量是毋庸置疑，無論我們在什么樣的條件下，做的是什么樣的產品都需要保證產品的質量，有了質量控制的意識和理念后，難的就是如何去執行，如果說是標準設備或產品還可以根據標準研發流程：方案論證、設計概念機、產品樣機、量產樣機，經過一輪一輪的測試改善從而保證產品的質量，保證運行的可靠性等，而對非標設備，可能客戶就需要一臺，還有可能是這個客戶買了，另外就沒人要了，現在市場環境和競爭，你不可能將一臺設備的價格報到三臺設備的價格，從成本考慮就沒辦法做樣機測試了，只能是一步到位，同時非標設備交期又很緊，你需要研發設計、生產制造、采購、組裝測試，可想而知留給測試的時間就很少了，那么我們難道就只能讓一些質量沒有保證的設備或產品交給客戶嗎？顯然這樣做可能能做一單兩單，時間長了就會在市場喪失競爭力。
我們公司做的就是小批量多品種的自動化設備，一般訂單時間也就3~4個月，有的設備總的就賣一臺，在幾年前我們也經常是在公司沒來得及調試，到客戶現場才調試，但是這幾年我們采取了一些措施，狀況有了很大的改善，但對于我們的目標（在客戶現場裝機時間一天完成，第二天開始穩定生產）還有一些差距，我根據這幾年的積累分享一些經驗供大家參考，我想大家都知道非標設備一般都是先拿到合同，然后才開始設計生產制造，這就決定了我們生產周期短、時間緊，在這個過程中要完成設計、生產、組裝測試等，需要保證產品的質量，那么就需要我們縮短設計時間，給測試留出更多的時間（這里面有一些項目協調的技巧和時間的合理安排協調就不說了只從設計出發闡述），同時要保證設計的成功率，即在后續過程中少出問題最好能不出問題。那我們如何做到這些呢？
第一：方案的詳細論證；就是我們在前期做方案時，最好能提多個方案，分析各個方案的優缺點，最終選擇最優方案，方案確定后，需對各個細節做深入分析，這樣在設計時就可以直接去想結構而不需要考慮怎么去實現；
第二：對模塊進行劃分，并確定核心模塊；將核心的功能模塊提前進行設計，生產制造，這樣就有足夠的時間對核心模塊進行實際運行的測試，如果有問題還可以進行設計修改，保證核心功能一定能可靠實現；
第三：在設計過程中要進行各種大量的理論分析和計算，利用CAE軟件進行有限元分析；如性能參數的計算(主要是滿足指定的各項指標)，各種技術參數的計算（如受力分析、速度、扭矩等等），同時進行歸檔記錄，不要拍腦袋確定各種結構，這樣就能提高設計的成功率，這點就是要牢固地掌握機械設計的相關知識，無論是標準設備還是非標設備都需要掌握的；
第四：盡量使用標準件或標準模塊；因為這些經過供應商的測試和驗證，可以減少很多風險，如我們以前為了降低成本一些絲桿傳動機構都是自己設計，現在我們都買現成的模組，這樣就不存在設計問題，并使裝配測試簡單化了，節省了裝配時間，反而是降低了成本；
第五：充分利用工具軟件（3D CAD軟件）；主要是用數字化樣機來驗證相關設計，減少物理樣機的制造，這樣就能減少設計問題并縮短時間，降低成本，我們現在在摸索實現電氣數字化的道路；
第六：流程的細節化；就是對整機的運行流程出詳細的流程圖，并通過多次溝通將整機的流程細化，這樣軟件設計人員在后續的調試過程中就會節約大量時間。
以上是六個大的方面，當然要縮短設計時間，提高設計成功率，為測試留出更多時間，從而保證產品質量還有很多細節的東西，如各種零件加工工藝的制定、各種特殊部件的安裝指導書等等。

yexb890717

深有同感

1╰個人_|

同感。1、老板認為不就幾個零件嘛，很快的。2、搞機械這行沒有資深的經驗，設計起來是有很多考慮不周的地方的。

模具小俠

非標設計的問題應該是系統性的問題。在投標階段就已經埋下了隱患。投標時，客戶的標準是什么？在現在中國目前的情況下，以價格去爭取項目已經是不爭的事實。所以，在實際實施階段，出現這樣那樣的問題不能夠單純的說是設計的問題。問題的核心就是整體性的！頭痛醫頭腳痛醫腳解決不了實質！

xiuguoz

模具小俠 發表于 2013-12-30 11:28
非標設計的問題應該是系統性的問題。在投標階段就已經埋下了隱患。投標時，客戶的標準是什么？在現在中國目 ...

見解深刻！