機加車間的質量管理和運作模式---討論

天水藍

原帖由 蘭羽飛矢 于 2008-7-27 11:00 發表
0 H& u0 i: ^# `" ?/ X& J檢驗員少了，機加工特點要求檢驗員數量不低于6％不超過12％，合理地控制在8％，增強各工序檢驗力度，有能力的話 過半數檢驗，另外，你的機加工車間特點是：量少批多、種類復雜、工序穿插，工期不一，那么最主要的就是 ...

我認同這個觀點。
- w6 v; {  n2 O2 {- f“質量是干出來的”等等都是我追求的目標，但是以我的理解，樓主的工廠很難做到。
當年我們工廠的狀況與樓主類似。我們最終的辦法就是：全檢。即使上萬件（沒有超過萬的）也是安排人全檢。
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! v  v( b4 W! u  S對于工人的獎懲是應該，也是必須的，但是效果也是有限的。原因很簡單，就是技術工人緊俏。當然，連續報廢的，可以判定為工人不認真的，就直接辭退算了。
! \( [" B# r. @$ i6 n過于復雜的質量管理方式，可能不適于樓主的情況，成本、效率上也不一定能夠接受。

啊木

我個人認為活是干出來的,工人的技能很重要,這是可能肯定的,但是質量是要專檢去檢的，我們廠試過好多方法也用下一工人去檢上一工序的，但是不是好辦法，主要是有些活別人去檢，那他還干不干活了，現在一直都地用專們的檢驗員去干，這樣是可以有較好的質量的，

孔勁

影響質量的因素是方方面面的，人機料發環測都有可能。但人是最主要的。所以人的培訓就很重要。我們車間這方面做得很不好。想想小日本的員工經常參加培訓和自己學習，而我們成天只知道叫工人做事，培訓做得很少，也慚愧。上面各位大俠意見綜合來看，還是同意檢驗員全檢的居多，可能會增加成本，但是是可以預期的，也可逐步降低的，總比在用戶那里老出事好。另還有個感想，就是質量不是考核出來的，是踏踏實實做出來的。包括工人、質檢、工藝技術、車間主任、質量管理部門通過實實在在的敬業的勞動做出來的。

天水藍

你目前，最需要立竿見影的效果。
# o6 S5 Q; {2 o培訓當然是必須的，但是我敢保證，那個是半年，至少是3個月以后才能見效。如果你人員流動比較大，情況可能更糟糕。

, x0 Y0 E1 N. n, I5 ~質量是人干出來的，不是檢出來的，也是真理。但在目前國內的環境有不遂人愿的地方。
4 a- E/ }8 g" n3 v& |% @機械加工比較發達的地區，真正干一線工人的，本地人并不多。外來的技術工人，本身就沒有歸屬感，并不是他們不想留下來，實在是以普通技術工人的收入，移民到經濟發達地區的可能性非常小。這樣，大多數人都是抱著“干幾年，回老家蓋房子娶老婆”的想法在打工。
在這種狀況下，我們很多本來非常有效的管理方式都不適用了。對于加工產品，有兩種比較有效的方法解決。1，如果你的產品有批量，最好的辦法就是把工藝拆分得非常細，每個工人只做一個小序，這樣質量很容易保證。2，小批量多規格，就要靠檢驗來解決問題。同時通過統計合格率，進行簡單的獎懲（不要搞得太復雜，你沒有精力），篩選優秀的工人，拉開工資差距（這也是一種培訓）。慢慢地，整體質量就會提高
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對于質量管理，解決的方案有 眼前的，中期的，遠期的。體系，培訓應該屬于中期遠期的。全檢應該屬于眼前的

[ 本帖最后由 天水藍 于 2008-7-29 09:43 編輯 ]

心結

我覺得一個人從頭做到尾，一個多能工搞下來……檢驗就由自己來把握

極限思維

我以前的工廠和樓主是完全一樣的問題，唯一不同的是我們是在沒入庫前就發現問題。因為我的原則是坦白從寬，抗拒從嚴。由于工人技術素質的差異，這個沒辦法解決。要解決只有一個辦法。
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加強培訓，多采用自動機床
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顯然當我們的公司的人員穩定了兩年后，熟練程度提高后，報廢率明顯下降。

所以我說來說去幾年的經驗就一句話，以人為本，人才難得

蘭羽飛矢

呵呵，這個貼跟到現在，真是沒有想到
我來再說兩句，算是結束吧：

• 樓主的車間設備自動化低，產品多樣化，所以對工人技術要求較高，只是這一點考培訓是不現實的，原因就是天水藍所講。（如果你廠的待遇相對于周邊很好的話，一定這樣做）
• 產品是制造出來的這句話要經常灌輸到工人耳朵里面，但是一定要給要給檢驗員灌輸：產品是檢驗出來的，道理不用我說啦吧，至于更高的理論就不要在提了，會添亂的。
• 一次交檢合格率可以用一次交檢直通率來代替各工序間的交檢合格品，好聽點 最終入庫時候可以用最終合格率來說明。另外，你可以通過加大分母來提高合格率。 這個不能在說了。

渃梨梨

你已經是終結者了
$ _2 v4 C0 y( p& X3 \7 n4 \0 [7 b說中要害
以后回貼要解釋全
免得別人浪費口水

ye2008

生活待遇好點
! p- a- O6 \5 G9 }) T工資待遇高點
請些技術高點的.
什么都好解決.

Hyy-ha

其實樓主沒有將你車間的情況介紹清楚，導致大家在各自理解的基礎上提供了多種方法...
- L7 T( T8 ]) R' U
人、機、料、法、環  都要介紹  大家的意見才更貼切  你也可以按照五點逐一分析

8 @9 ^7 \! v0 w; D( E' G# H總體給我的感覺就是：車間太亂，主要還是管理問題！
9 e. }. I% l8 ]4 v" Z9 F整個生產能力沒有認真分析過，上頭要求交貨你們幾乎沒有說話的權利，只是埋頭苦干，吃力不討好。

1、計劃階段：
9 x, O* f4 n$ P, I. q接到任務首先分析、分解，合理的工藝流程安排，設定質量控制點，不同工序檢測的重點安排（你這情況一定要加大工序間的檢查力度），整體能力（即保質、保量、按期交貨）若不能滿足要求一定要及時、如實的反饋，積極溝通，努力尋求解決辦法！
* T8 w$ k2 g$ e  V+ c1 F" V& E2、生產過程：
車間任務安排后，一定要經常跟蹤、督促和檢查，重點是認真貫徹執行：三按、三自、三檢、三不放過！逐步做到心中有數，及時發現隱患并排解；
( }& d4 R) ^- B: b/ W3、教育培訓：
現場會（現場問題舉一反三，教育和提醒一片）、專題會（相似問題、經常發生的問題）都是非常有效的手段（簡單、適用、不拘形式）、管理會（首先就要提高管理人員的水平與責任心，車間生產、工藝、檢驗、班組長，步調一致）；
# U( V1 K8 A- ^% s$ k7 T- d( h  v; \4、持續改進：
( U1 U" a$ W8 a/ {# z數據統計和分析那是相當重要的！！哪些是有效的方法，哪些是常范的毛病，如何預防和解決（人、機、料、法、環）
, a& I5 C6 `' h& f
貴在堅持！！