8D培訓課程

windy107

8D培訓課程

4 Y8 h! N% _  |需要的下
0 ~5 n3 i# J- y1 f6 `% c2 X

左次無咎

8d不懂，大蝦可以講講嗎

成歌2047

長見識了，什么是8D？一直只會3D，到游樂場看了過5D動畫的，三維動畫片，加上椅子會動，臉前面有風吹出，還甚至有冰水花噴出來。

非常

質量體系里面的不！

未來第一站

' j. ^% a1 H5 T: O1 k8 K$ |8 _' R8 s( ~1，不知此8D為何8D
2，與4S.5S.6S有何區別

狼行天下0620

樓主說的是8D 報告嗎？我們做8D 報告都做瘋了

ZMQ6661628

改善用的，指的分析問題的8各步驟，質量體系的

windy107

8D：所謂8D方法(eight disciplines),又稱團隊導向問題解決步驟,是福特公司處理問題的一種方法.
“八個步驟”,其每個步驟意義及其流程請參閱附圖.該圖雖已列出解決問題的各個步驟，但各個步驟的先后順序可視問題的困難度及復雜程度而異,不必拘泥于圖示順序.且問題解決經過應有書面記錄.

windy107

0 Q$ ?; W) Z, X9 w8 S

狼行天下0620 發表于 2016-8-26 21:50
% j  P6 [7 R2 X8 s% F0 ^樓主說的是8D 報告嗎？我們做8D 報告都做瘋了

質量先期沒有做或者沒做好，制程控制又做不好，還整改不力，然后質量老出問題，客戶質問, 最后質量部出來頂缸，一個勁地忽悠客戶，實質問題解決不了，最后就質量人員累的跟狗一樣。

windy107

windy107 發表于 2016-9-6 11:56
8D：所謂8D方法(eight disciplines),又稱團隊導向問題解決步驟,是福特公司處理問題的一種方法.
) P+ w' t2 @9 a* @$ ^2 I. W. k“八個步驟 ...

& y* }& a/ O- ^* Q( TD1-第一步驟: 建立解決問題小組
若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變制程條件，或能指揮作篩選等。
9 m3 U+ `, [3 ]# O1 S4 ?D2-第二步驟: 描述問題
向團隊說明何時、何地、發生了什么事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。
D3-第三步驟: 執行暫時對策
若真正原因還未找到，暫時用什么方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定后，即立刻交由團隊成員帶回執行。
D4-第四步驟: 找出問題真正原因
: h8 d, V+ E6 K+ j, f7 B; ~9 P& Y找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖)，逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什么異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過? 或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個數據有很大的差?，尺寸?重量?電壓值?CPK?耐電壓?等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，并且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。
: b  \2 B% |  d0 H8 U/ [D5-第五步驟: 選擇永久對策
0 k& G, z9 c' f2 m' ]7 ~4 u' B* I8 R; ~找到造成問題的主要原因后，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇，并且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。
D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策
9 M5 ]/ l1 D4 G2 w4 E- L+ C3 r" S) }- ]當永久對策準備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。并且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。
D7-第七步驟: 防止再發
0 U+ Z5 ?0 n7 T9 T# v) B& \$ c對類似的其它生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的”他石攻錯”。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。
8 |+ Y( ]! P! CD8-第八步驟: 團隊激勵
對于努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，并極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題， 若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。