零件的自動整理，請大家幫我出個主意

藍道生

做輸送裝置，把料一個一個分開來，然后定向，整理

park.huang

藍道生 發表于 2015-4-26 23:35
做輸送裝置，把料一個一個分開來，然后定向，整理

嗯，那你建議采用何種輸送方式呢？如果是震動送料，采用何種方式避免物料劃傷或碎裂呢？
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藍道生

凹槽+皮帶輸送，然后做篩選，方向不對的重新送回料場，機構送或人工送都可以！

引擎的節奏

你選擇機械手，但估計你沒仔細看過機械手的資料吧！四軸機械手目前做的最快最好的應該是愛普生，500mm半徑從A點0到B點500的行程需要0.39S一個運動周期，雅馬哈同行程的需要0.42S，國產的就不說了。加上視覺系統每次拍攝圖像加上圖像算法處理最快能做到0.2S，這2個工序就已經超了0.5S，所以僅僅在機械手上去提高效率顯然滿足不了你的0.5S完成所有動作，必須做到多頭吸嘴來同時工作，減少機械手往返次數，節省運動時間的來提高效率才是有效的解決方法。

925269815

為什么都用上機器視覺加機械手了，就不能用機械手直接擺？

park.huang

藍道生 發表于 2015-4-27 00:01
凹槽+皮帶輸送，然后做篩選，方向不對的重新送回料場，機構送或人工送都可以！

% _' x* Q- h# ~$ c: R) w! X嗯，盡管具體的結構我還不是特別明確，但這種反復將不合格的料送回的過程，可能最終會導致很大一部分的物料在過程中劃傷。不知道你講的具體的結構是什么樣的，是否可以有效避免這種情況呢？
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park.huang

千里馬尋伯樂 發表于 2015-4-27 12:18
你選擇機械手，但估計你沒仔細看過機械手的資料吧！四軸機械手目前做的最快最好的應該是愛普生，500mm半徑從 ...

這個我們向YAMAHA的咨詢過，我們主要用的是他們家的。他們的回復是1s/周期，但我覺得這個數據有問題，實際應該小于這個值，多謝你提供的數據。
* M$ l1 B4 O( r其實，視覺時間可以與機械手共享。（可以在放料的間隙拍照分析）
' g7 F1 N8 y! T% w2 y4 P8 \我們當前的思路正如你講的：采用多頭，實現一次識別，多次拾取。不過，個人覺得在無法縮短機械手抓取周期的情況下，這種效果是有限的，我們目前正在準備做測試，拿到第一手數據再說。（當前，我們計劃一次帶六個頭測試，但這樣導致機械手頭部氣管會非常雜亂，因為管線太多，沒辦法通過R軸穿過去。）
; G7 F; Z8 G6 ~7 {拿到數據后，再考慮是否兩套視覺+機械手供料。
+ O2 ?% C7 P4 r. r- g6 w1 p# u( S) b

park.huang

925269815 發表于 2015-4-27 18:53
2 U" i, B9 M- a4 [為什么都用上機器視覺加機械手了，就不能用機械手直接擺？

因為有方向性要求，物料過來的時候，本身并不是整齊的。

歐陽絕痕

如果你把產品按照同一方向排列好一排，我有辦法把產品擺在托板上，每個產品大概0.5秒時間

park.huang

歐陽絕痕 發表于 2015-4-27 22:35
# i. T  x' m) Q, U7 h$ g如果你把產品按照同一方向排列好一排，我有辦法把產品擺在托板上，每個產品大概0.5秒時間

嗯，目前的關鍵就是就在于：如何快速將零件排列整齊并供料。如果單獨將排列工序拆分出來，基本可以做到，供料能達到什么速度，排列就能達到什么速度。