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今天看到有社友提問非標質量怎么控制。
http://bbs.cmiw.cn/forum.php?mod=viewthread&tid=347436
關于質量控制，問度娘關于QMS（Quality management system）的資料，滿大街都是。實際執行起來，有個比較關鍵的環節時常容易被忽略掉，那就是內部測試，抑或聯調。
我不是搞質量控制的，但從業這些年來，我見過很多次，承擔工程的乙方，根本沒有做足測試甚至根本沒有做測試，明天客戶來拉貨，今晚機電才跑通。社區里有社友不也講故事，說幫一個土豪老板舍不得前期投入，直接仿真了個視頻招攬客戶么。前幾個客戶，基本是免不了受氣抱怨的。
發給客戶，沒幾天，對方肯定過來抱怨，哪哪斷了，哪哪不靈了，哪哪磨損了……前些日子我幫人做了個東西，已經足夠簡單了。要求他們在發給客戶前，一定要按照實際工況帶載測試。壞了沒關系，我們當時就能改進。他們怕麻煩，一直是不帶載的空跑。實際調試直到發貨前3天，才開始按實際情況測試……弄得我心里一點底都沒有。
很多非定型產品的非標工程，即便設計“狗吃屎”再有經驗，總會有意外的。這些意外，就得在實際測試試驗中提前獲知。
哥們去年6月到今年8月，對我們一款已經相當簡化，相當成熟的產品做了為期一年多的可靠性測試。其中果然發現很多問題，雖然這些問題多是小問題。比如做到相當于3年多的壽命次數時，兩臺設備都出現了坦克鏈里面排線斷裂的情況?？磪?，我們買的排線質量不錯，那樣的折彎半徑再走幾倍那么多次也不會出問題，但就出問題了。檢查下來，原因很簡單，固定排線熱熔膠在那個轉彎位置涂得太結實，造成一旁排線被別著，曲率半徑過小……
這種問題很簡單，解決也很簡單，但如果出現在客戶那里，一天就是數萬元的損失！
對付這些無法預測的問題，最基本的是要在自己工廠跑過若干完整的次數。金貴的，要求高一點的機電產品，需要對系統進行振動測試。很多電子元器件，焊到板子上，正常用，一萬年都不會出問題。但實際工況是惡劣復雜的，比如振動非常厲害的。就得花錢去一些振動實驗室振一下。那時候你就會發現，當加速度到達一定級別，比如6個G的時候，很多螺絲會掉，很多焊接不好元器件會掉，很多大頭的散熱片會折斷MOS管的管腳亂飛……
不管怎樣，在客戶那里一旦發生上述情況，客戶首先的認識就是，這家供應商質量不靠譜。
有些系統，在家里聯調好好的，送到客戶那里，環境變了，就出問題了。這個最好和客戶商量好，在現場測試。比如豐田的生產線加裝機器人工作站的時候，乙方可以到現場調試，驗收的條件就是按要求連續運轉72小時不停車不出問題。我導師當年就和日本人一起做過類似的項目。即便在家里試得再溜，現場總會出現意外。傳感器判錯車型了，誤動作了，沒有檢測到操作工差點砸死人了……他們幾個人在現場輪流值班，把手放在急停開關上，隨時準備停車。就這么搞，為了最終的連續72小時，急停了幾十次才搞定，其中幾次幾乎70小時了。
當然了，搞質量控制，搞測試，成本會迅速攀升。我去年做的測試，之前的文中提到過，相同設備做了多臺，花了100多萬。這可能是一些國內小企業一兩年才能賺回來的數。豐田當年（90年代初）每58秒鐘就能從生產線上開下來一臺車，每停車一次，這時間當中造成的損失，得從乙方報酬中扣。
成本問題，不知道是不是造成國內土豪老板們不愿意干這事的原因……
其實，所謂的質量控制，不是我們不能，而是我們不想。
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發表于 2013-12-27 17:23:52
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