; F6 b, f$ P; _# x1 v& V一、什么是深孔
' `& K9 d; I- [+ {2 O m7 o" L/ N) A" R1 X6 B4 W
在機械制造業中，一般將孔深超過孔徑5倍的圓柱孔稱為深孔。深孔按孔深與孔徑之比（L/D）的大小通常可分為一般深孔、中等深孔及特殊深孔三種。（ps：L/D的比值越大加工起來就越困難。） 4 ^% c* F! Q8 \/ h
1、L/D＞5，屬于一般深孔，常在鉆床或車床上用接長麻花鉆加工。
1 i* F# T. u3 [ 2、L/D=20--30，屬于中等深孔，常在車床上加工。
b/ k& Z5 C! E" D 3、L/D=30--100，屬于特殊深孔，必須使用深孔鉆在深孔鉆床或專用設備上加工。深孔鉆按排屑方式分為外排屑和內排屑兩種：外排屑有槍鉆、整體合金深孔鉆（可分為有冷卻孔和無冷卻孔兩種）;內排屑又分為BTA 深孔鉆、噴吸鉆和DF 系統深孔鉆三種。 8 k( S4 B/ E- o# o, _' y; Y! z$ X
二、加工中常見問題及解決辦法 " Y6 I( H7 n1 ^: C- E
■ 1、孔徑縮小
, g1 ~% J) e' w 產生原因：鉸刀外徑尺寸設計值偏小；切削速度過低；進給量過大；鉸刀主偏角過小；切削液選擇不合適；刃磨時鉸刀磨損部分未磨掉，彈性恢復使孔徑縮小；鉸鋼件時，余量太大或鉸刀不鋒利，易產生彈性恢復，使孔徑縮小以及內孔不圓，孔徑不合格。 $ k* R/ {3 S2 r0 v G) X
解決措施：更換鉸刀外徑尺寸；適當提高切削速度；適當降低進給量；適當增大主偏角；選擇潤滑性能好的油性切削液；定期互換鉸刀，正確刃磨鉸刀切削部分；設計鉸刀尺寸時，應考慮上述因素，或根據實際情況取值；作試驗性切削，取合適余量，將鉸刀磨鋒利。 0 e: t8 {+ ~2 q1 N* P4 T# o9 f
■ 2、孔徑增大 : k1 w! k( Y+ P1 [" r8 a9 a
產生原因：鉸刀外徑尺寸設計值偏大或鉸切削刃口有毛刺；切削速度過高；進給量不當或加工余量過大；鉸刀主偏角過大鉸刀彎曲；鉸切削刃口上粘附著切屑瘤；刃磨時鉸切削刃口擺差超差；切削液選擇不合適；安裝鉸刀時錐柄表面油污未擦干凈或錐面有磕碰傷；錐柄的扁尾偏位裝入機床主軸后錐柄圓錐干涉；主軸彎曲或主軸軸承過松或損壞；鉸刀浮動不靈活；與工件不同軸以及手鉸孔時兩手用力不均勻，使鉸刀左右晃動。
4 X9 O6 H) }! P9 T9 c* x; F& P# T& Q! s 解決措施：根據具體情況適當減小鉸刀外徑；降低切削速度適當調整進給量或減少加工余量；適當減小主偏角校直或報廢彎曲的不能用的鉸刀；用油石仔細修整到合格；控制擺差在允許的范圍內；選擇冷卻性能較好的切削液；安裝鉸刀前必須將鉸刀錐柄及機床主軸錐孔內部油污擦凈，錐面有磕碰處用油石修光；修磨鉸刀扁尾調整或更換主軸軸承；重新調整浮動卡頭，并調整同軸度；注意正確操作。
/ x3 F" o: z6 n" x
/ ]0 @% k0 R: i5 ~
■ 3、鉸出的內孔不圓 : I% b. [$ H1 q" F2 l6 p. R* n
產生原因：鉸刀過長，剛性不足，鉸削時產生振動；鉸刀主偏角過小；鉸切削刃帶窄；鉸孔余量偏；內孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、氣孔；主軸軸承松動，無導向套，或鉸刀與導向套配合間隙過大以及由于薄壁工件裝夾過緊，卸下后工件變形。 ) e" i) H! h: }8 t' o
解決措施：剛性不足的鉸刀可采用不等分齒距的鉸刀，鉸刀的安裝應采用剛性聯接，增大主偏角；選用合格鉸刀，控制預加工工序的孔位置公差；采用不等齒距鉸刀，采用較長、較精密的導向套；選用合格毛坯；采用等齒距鉸刀鉸削較精密的孔時，應對機床主軸間隙進行調整，導向套的配合間隙應要求較高或采用恰當的夾緊方法，減小夾緊力。 Q! q- q* m4 z2 f; u: G
■ 4、鉸出的孔位置精度超差
- K% _' O/ R& w5 P6 b
產生原因：導向套磨損；導向套底端距工件太遠；導向套長度短、精度差以及主軸軸承松動。
) n. R% |+ S6 X* ~ 解決措施：定期更換導向套；加長導向套，提高導向套與鉸刀間隙的配合精度；及時維修機床、調整主軸軸承間隙。 s$ s; X4 S0 Y0 S- t( Y9 F( R
■ 5、內孔表面粗糙度值高 ; r, P% _1 b O7 \5 Y
產生原因：切削速度過高；切削液選擇不合適；鉸刀主偏角過大，鉸切削刃口不在同一圓周上；鉸孔余量太大；鉸孔余量不均勻或太小，局部表面未鉸到；鉸刀切削部分擺差超差、刃口不鋒利，表面粗糙；鉸切削刃帶過寬；鉸孔時排屑不暢；鉸刀過度磨損；鉸刀碰傷，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有積屑瘤；由于材料關系，不適用于零度前角或負前角鉸刀。 + H8 `6 a/ S3 r$ [0 R3 h
解決措施：降低切削速度；根據深孔加工材料選擇切削液；適當減小主偏角，正確刃磨鉸切削刃口；適當減小鉸孔余量；提高鉸孔前底孔位置精度與質量或增加鉸孔余量；選用合格鉸刀；修磨刃帶寬度；根據具體情況減少鉸刀齒數，加大容屑槽空間或采用帶刃傾角的鉸刀，使排屑順利；定期更換鉸刀，刃磨時把磨削區磨去；鉸刀在刃磨、使用及運輸過程中，應采取保護措施，避免碰傷；對已碰傷的鉸刀，應用特細的油石將碰傷的鉸刀修好，或更換鉸刀；用油石修整到合格，采用前角5°-10°的鉸刀。 4 b( H; ]$ p/ n3 W
■ 6、孔的內表面有明顯的棱面 / P/ ^- C8 X5 P. t# k( d, q5 \4 x
產生原因：鉸孔余量過大；鉸刀切削部分后角過大；鉸切削刃帶過寬；工件表面有氣孔、砂眼以及主軸擺差過大。
* E/ e% O4 L+ l! ~ 解決措施：減小鉸孔余量；減小切削部分后角；修磨刃帶寬度；選擇合格毛坯；調整機床主軸。 : N6 j0 g: ~. ~1 s
■ 7、鉸孔后孔的中心線不直 : m" L/ T6 E& w: @9 V/ z
產生原因：鉸孔前的鉆孔偏斜，特別是孔徑較小時，由于鉸刀剛性較差，不能糾正原有的彎曲度；鉸刀主偏角過大；導向不良，使鉸刀在鉸削中易偏離方向；切削部分倒錐過大；鉸刀在斷續孔中部間隙處位移；手鉸孔時，在一個方向上用力過大，迫使鉸刀向一端偏斜，破壞了鉸孔的垂直度。 & _4 {- m" @8 z5 }6 ~7 w
解決措施：增加擴孔或鏜孔工序校正孔；減小主偏角；調整合適的鉸刀；調換有導向部分或加長切削部分的鉸刀；注意正確操作。 ! Y" g4 n) e0 i5 w
. I* ~0 w7 D- }- j ■ 8、鉸刀的使用壽命低
6 K+ b" W! U N9 ^8 U2 Y) W) v
產生原因：鉸刀材料不合適；鉸刀在刃磨時燒傷；切削液選擇不合適，切削液未能順利地流動，切削處以及鉸切削刃磨后表面粗糙度值太高。
" k* T4 v8 f9 o0 R- T. | 解決措施：根據加工材料選擇鉸刀材料，可采用硬質合金鉸刀或涂層鉸刀；嚴格控制刃磨切削用量，避免燒傷；經常根據加工材料正確選擇切削液；經常清除切屑槽內的切屑，用足夠壓力的切削液，經過精磨或研磨達到要求。
4 @6 C% \ |4 w0 ], C ■ 9、鉸刀刀齒崩刃 ) C( W7 \2 [2 j" h0 W5 i
產生原因：鉸孔余量過大；工件材料硬度過高；切削刃擺差過大，切削負荷不均勻；鉸刀主偏角太小，使切削寬度增大；鉸深孔或盲孔時，切屑太多，又未及時清除以及刃磨時刀齒已磨裂。 " B- @6 q N8 n2 M, @
解決措施：修改預加工的孔徑尺寸；降低材料硬度或改用負前角鉸刀或硬質合金鉸刀；控制擺差在合格范圍內；加大主偏角；注意及時清除切屑或采用帶刃傾角鉸刀；注意刃磨質量。 * v) }5 _3 W) M$ M, e8 x8 U
■ 10、鉸刀柄部折斷
) x. a2 T/ u( ]6 s; M3 ^! A
產生原因：鉸孔余量過大；鉸錐孔時，粗精鉸削余量分配及切削用量選擇不合適；鉸刀刀齒容屑空間小，切屑堵塞。
4 B# I, {/ S4 u* U3 |% c' W9 o. K
3 J- X: h' X) [4 G
9 r( _. v1 d7 g5 T) |& M# ]& C4 l
: ?5 G0 V( L5 _' \. V3 R* g | 
發表于 2017-11-22 15:59:47
QQ好友和群
QQ空間
