鋁鑄件常見缺陷及整改辦法

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鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
% x  ^. t; n& Z0 r3 c  g; z8 Z
（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
8 Z3 X, y& i1 e7 N  j
" |/ Q* E6 N' C& E8 m" Q  C+ w/ |: ^（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，涂料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。

防止辦法：
$ W# a) `* |& i  b/ e+ G
- w" T/ o7 S8 M0 F% K" g; q
" m, a# ?2 S" n, z（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度余量，設輔助筋通道等。

2 m) m) S! b4 D& R  r（2）增大內澆口截面積。


（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。
' r& P8 T( j. }! h/ s( i' n
3 Z4 d5 G3 ]3 }9 F2、裂紋：

特征：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。

5 e+ W  e- j5 Z: V8 \! G' I形成原因：

# T- q; E$ N% H: Q! g- O+ g（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。

（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。 
6 i7 e! O8 X) Z- |（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
3 M8 O1 _+ c/ M: l% @0 ~% M# [% O  W
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：

3 |" C) R; _, l. P) U（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。

（2）修正模具。
5 j8 q" a# I  C/ L' W  t（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁涂成份，成其是有害元素成份。
! ~( G8 D# ~- j  f, ?5 p( g& n3、冷隔：
) h9 d( P5 g. m+ N- b
5 X2 b" w/ O1 J% n特征：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。

/ [7 L6 o6 ^3 I) p) u形成原因：
1 M& z$ E+ P& }% ~4 l; ?- B
$ H6 s: G% G3 a# r9 T5 F（1）液流流動性差。

  V; I, y) c0 n! v0 o/ Z（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
. X, J4 Q5 l$ n0 Z* D0 C' Z（3）填充溫充太低或排氣不良。
$ H& ~5 }% L# U# |9 \% w" Z; {6 l
: R* @9 S# G5 y; N) x: |; K, L
（4）充型壓力不足。
+ I3 O8 E; J# K5 @防止方法：

（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

! {- h# ~0 U2 T, ?* r7 O
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
) J3 y" M% }# t6 x8 t2 B3 H- g/ Y
（4）增大充型壓力。

' b+ I8 _7 d1 C6 j+ p3 R4、凹陷：

特征：在平滑表面上出現的凹陷部分。


" t. R: G& W+ e% x7 l$ f形成原因：   
0 K' S- e9 P" N( v6 B7 \$ h（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。

（2）合金收縮率大。
9 H+ J+ E" G4 K

（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
- \- l5 q. O* ]防止方法：
" U# b, \. ~. c: ~. u（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
- \$ L& l8 E5 h; c  j. `% @
# t: d" e, ]  y4 U* W) Q（2）減小合金收縮率。


! M5 U' ~: z' V$ B) i6 e) D（3）適當增大內澆口截面面積。
0 R; u" K$ p$ O' R- v$ C& z（4）降低鋁液溫度和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的涂料。


5 M- _% r* q0 f  K8 Z0 s/ N
  f- t$ Y% f9 G& m# c% h7 @% G5、氣泡

- _' d+ r' Y7 d
特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
( i8 s, q, F$ n+ |# P形成原因：
2 e  q9 u! M0 s( B6 L( }（1）模具溫度太高。

- \1 u  ~' r3 A+ |) T8 Z
9 R+ p' W* c- G. ]8 P: N（2）充型速度太快，金屬液流卷入氣體。
（3）涂料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。

（4）排氣不暢。

3 U5 T/ o# o( _& T5 w6 j, Q
) t: W- h! ]8 x* `+ f/ r% [# Z（5）開模過早。

; ]  C; O+ w  D. l+ n（6）鋁液溫度高。
+ V) _/ A5 c% v- a0 Z4 Y
  h8 i$ @: L# l% J- i
% ?9 A0 r% |! i/ L$ s. s6 c+ j6 s0 Y防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。


（2）降低充型速度，避免渦流包氣。

. H# i3 y( [6 }- n! G$ o
（3）選用發氣量小的涂料，用量薄而均勻，徹底揮發后合模。
& S$ M! M5 q1 b2 `3 K  @8 F/ v
（4）清理和增設排氣槽。
* B5 b0 ?. P+ x（5）修正開模時間。

; x2 e! c$ R0 T) |; C/ a* B（6）修正熔煉工藝。

, x0 B4 v0 K* V6 Q
6、氣孔（氣、渣孔）

8 S1 G7 @) y. ]; x6 D; y5 Q
特征：卷入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
4 b1 B, m, B- B7 s, P3 n- i形成原因：
5 D, l! ]+ V0 c3 {  E
  }' f0 }4 c" e0 w6 s（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。
4 |. |/ ]0 K. K$ p/ e; h
（4）模具型腔位置太深。
) G  J8 {* U: I0 c$ y) M1 c' L  @
（5）涂料過多，填充前未揮發完畢。
) b5 C/ u& D' x: w& u7 P（6）爐料不干凈，精煉不良。

3 `  u2 G* q# L$ `/ Z（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。

（8）機械加工余量大。

4 x% @4 A8 u  L' j. U# {) f: D防止方法：   
（1）選擇有利于型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
' }& p, Q. [2 V+ E& R3 j（2）降低充型速度。
9 w, m2 X5 i0 z/ g, O) S（3）在型腔最后填充部位開設溢流槽和排氣道，并避免被金屬液封閉。
1 Z; J8 Z4 _6 s  B
（4）深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。

3 k$ _6 W2 I- Z; X; F（5）涂料用量薄而均勻。

（6）爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網制作符合工藝要求并按規定擺放。

, ^/ Z* ], S+ B* @
（8）在加湯前后扒干凈機臺保溫爐內的渣。

5 v0 }% C, j4 O: y4 l2 q7 F  M
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。
+ v3 E8 o# V. k
# p% L& ^# F+ M  l0 e, D7、縮孔


特征：鑄件在冷凝過程中，由于內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。

" @  f! `% D& G, b形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
  p: R5 F" _4 g$ P6 g
（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
- R8 H' u, N! Z4 |' a) P5 N- G+ v) T
8 l* ~0 X6 z/ z; P" n: c
（3）補縮壓力低。
4 l& R7 I* u" {# f. W9 J（4）內澆口較小。

（5）模具的局部溫度偏高。

: l: a: N$ ]: \2 f防止方法：
  ^  ?( f* r: O8 f
' f9 y; n  M4 a/ @1 d（1）遵守作業標準，降低澆鑄溫度。
* ]- q" C! t8 R* [( N3 V- h

/ L* B3 O3 M0 U, T1 [（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
% ^. ^% I0 p3 P: C
& g7 a/ G$ D3 u6 {" j% a7 H（3）加大補縮壓力。

（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
, F+ O0 r; @( M0 W3 n, X
9 X- B1 j6 J$ E' p% ^/ b! n（5）調整涂料厚度，控制模具的局部溫度。
$ }8 C) w* b1 q  ?8 l# z% T/ k$ B8、花紋

特征：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
% Y  Y3 d, z8 e7 J3 r* V形成原因：

（1）充型速度太快。

（2）涂料用量太多。

( z6 ?5 H! {6 }) \* z1 S（3）模具溫度低。
  m9 ^2 B- A3 ^9 c3 J
7 T4 z7 F& ^+ p' g7 [, t$ y
7 f6 p1 u7 `5 S防止方面：
（1）降低充型速度

0 _# C) ^- k' U' g/ E（2）涂料用量薄而均勻。
. Y5 x7 f# ~- g& K: ~/ Q! h（3）提高模具溫度。
; Y5 q  P. Y0 Y' T
9、變形

特征：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。

形成原因：

& [& L! T: F$ Z（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
$ e8 }# o0 m# d+ Q: ]( j

# p- v( M) l9 v9 t& s  o（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
" t; r% g& C2 c: M; `
$ F2 Y% f' m! K6 E! p+ m（3）鑄造斜度小，脫模困難。

（4）取置鑄件的操件不當。
0 e0 N# p2 Q+ V% ?
（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。

6 d8 k, O/ t3 ~0 \7 o1 T防止方法：
& Q+ P" n! a# |- h# ]4 ~  [

7 F2 b( s# u+ t8 c1 M$ c7 b（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
7 o/ [, c5 P& P; |
' y+ |2 D/ b3 n（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。
  h) V, a1 V/ B) v! X' n
（3）放大鑄造斜度。
6 m9 ?2 q- E0 N  D5 U

（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。

5 G6 n0 M- {9 f, K! C' s（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
6 R+ M3 g  k, h0 Y3 N4 {/ j( l
" l0 C, n5 U* g; G" f$ j7 w10、錯位

特征：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。
' I0 O: i9 E6 J6 \7 T
形成原因：
  d( P$ \  u3 m$ H! a
（1）模具鑲塊位移。

, P0 t8 `# Y4 y' G% g% K0 D0 l（2）模具導向件磨損。   
（3）模具制造、裝配精美度。

防止方法:   
（1）調整鑲塊加以緊固。


0 D! y' R% R7 i& D/ W; J  }（2）交換導向部件。
6 a4 D+ l) C' {7 z6 @% }/ ~
2 N6 t* ^  @5 ~% M) @（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松
7 h0 p3 o# p# [3 p
6 l# h( o# d! D4 F
特征：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
! p0 O5 y& B& N! p4 t  W) @主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：

A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：
* ?2 A) @6 z, o  q
, r2 w8 E7 \6 R% b# N
（1）適當加快充型速度。

& G% x# o; o2 G& P: Z（2）補噴保溫涂料。
% {1 y1 H! k9 Z. G6 Q
& g5 b4 z( q1 e& m, g$ \（3）涂料太厚或何溫性能差，則擦干凈涂料后再補噴。
（4）縮短鑄造周期。
: Q; u& K3 t5 D
C環縮松：
0 k* q% s3 @# |9 K9 O: d1 d# l) e) N
/ O3 R. l) n$ K* |4 e7 d/ s' `（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。

$ B  C. U" ~4 u' p/ K  p（2）上模輻條補噴保溫涂料，涂料太厚擦干凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。

8 H5 W" c2 n/ @4 b: b% g* D輻條根部（輻條與輪網交接處）（1）在上模對應處拉排氣線。

" Z& Y  o# }, ]- I9 s' d/ R（2）補噴上、下模輻條處的涂料。
2 F' V: [0 b4 l  z4 J6 Y（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
' u) O; L3 Z2 E, k+ ?  n- Y
, N* l4 Q! s$ a- h3 M( r$ I6 r（4）對應處涂料太厚擦干凈重噴，建議補噴39#涂料。
（5）適當縮短鑄造周期。
- C6 E' d8 ?7 D# |' a9 f: |
斜坡縮松：
# A3 ?' B* P; `（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。
6 r7 s; u% A/ y- ^% @
（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
) r* b( S5 }- U. G- X+ |1 r
（5）涂料太厚擦干凈重噴。
PCD縮松：
, T2 O/ \, A" J' y. K4 q1 z
（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。


) `" Q- o' X0 k8 b0 V# M) I（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
  t# I5 Z5 J- m5 v4 g. ]7 R( v3 t（3）在上模PCD和下模PCD處采用處吹風或噴水處理。

真正

謝謝樓主，共享。

rio888

正在學習，謝謝分享！

weil1

謝謝樓主，如果這些都是真確的，那很有用！

zqbbbs

謝謝樓主共享

xx918

沒收了
6 K: Y; V, u$ W% Z3 ?: K7 G5 D以后希望還有更多的好東西出來

竹香飄起

謝謝樓主，共享。

mengxinufo

很好