液壓系統由于內部結構復雜，對油品、環境等有一定要求，加上液壓系統故障很隱蔽，因此，對于故障的判斷難度很大，一旦發現故障原因，處理起來反而要容易一些，從某種意義上來說，液壓故障與電氣故障有相通之處。根據各種液壓元件的結構何功能特點，積累液壓系統實際工作經驗，我們將液壓系統件常見故障判斷、處理方法規類如下：
" \$ w( j: u6 l5 A9 m# ^序號 故障 發生原因 處理措施
. z; c2 s( t6 }5 d7 m5 P; F+ u泵的故障分析與處理
+ H5 z$ ]9 B% n; d" l4 s1 泵不出油 1.轉動方向錯 1.立即停泵防止破損，改變電機方向
7 s- p8 @( C- W; [ ?6 s; \( s% q8 Y 2.吸油管堵塞 2.清除堵塞物
8 i- J7 } y7 \- m 3.吸油管氣密性不良 3.檢查管道連接，旋緊螺釘，更換密性7 ?2 H+ M( t1 F( v- b
4.泵軸轉動過慢，不能吸油 4.達到規定轉數5 b2 d& n9 Y! s6 p8 p( Q# Z
5.油的粘度過高（溫度過低） 5.檢查電加熱器與溫控器，換油
) c* }5 ^4 Q, X& h1 \ 6.變量泵的排量為0 6.檢查泵的變量機構
3 p' M/ m: o/ H, b( }6 e; s4 Y 7.內部零件磨損或破損 7.更換或修理內部零件: Z+ K& q( X. \" [: Z) O
2 泵產生雜音或噪聲大 1.吸油管堵塞 1.清除堵塞物，必要時測量泵的振動，并分析
: _4 T: y5 O0 z# W! W 2.從泵的軸封進氣 2.更換軸封
, F6 h8 Z7 Q6 b1 w% o% [! l 3. 油的粘度過高（溫度過低） 3. 檢查電加熱器與溫控器，換油: U) x1 Q' }4 i8 y- [. V- b! I
4.泵的轉數過高 4.降至泵的額定轉數! K w( y- |6 [- Z$ B8 W
5.油箱內有氣泡 5.消除回油管密封不良，向油管內充油
7 a7 n" B K# z# [# S 6.油箱上空氣濾清器堵塞 6.清理空氣濾清器
; c; P/ S* w" S) \+ ] A( m 7.聯軸器有異常聲音 7.重新按規定要求找正，并擰緊各緊固螺栓，更換聯軸器- o5 u( R: A# I: u
8.泵內有異物，內部零件破損或磨損 8.清除異物，更換或修理內部零件
1 d% k3 G d/ \; e N, s 9.變量泵的變量機構工作不良 9.更換變量機構或進行修理、清洗
9 _6 T! R2 v& Z% p 10.吸油管氣密性不良 10.檢查管道連接，旋緊螺釘，更換密性
1 V+ l0 m! _( A. ]3 泵流量不足 1.泵內部零件磨損或破損 1.更換或修理內部零件，處理后再使用6 p! L: e2 s& v8 ?
2.發生氣蝕 2.消除氣蝕（參照上述1、6、10）2 U, l( ~4 `. t5 Z& x
3.吸入空氣 3.防止吸入空氣（參照上述2、6、10）" X8 c, W" a: o3 `8 {. o
4.變量機構工作不良 4.更換變量機構或進行修理、清洗
! Y; h. a- [0 |5 m 5.油的粘度過高（溫度過低） 5.檢查電加熱器與溫控器，換油
: A, t4 d O. c1 [. L/ } 6.泵的轉數過低 6.升至規定轉數% ^. J7 w ?7 F1 {8 e
7.變量泵安全閥工作不良 7.更換或拆洗，按規定重新設定
0 L% [( L# y2 z0 y: [, O4 泵軸封漏油 1.泄漏油管堵塞 1.清洗泄漏油管（檢修時處理）
% o4 L' G9 I! H' g$ k% F% | 2.內部漏損過大，軸封內壓力增大 2.修理內部零件# O) n+ u5 P Z. Z
3.軸封破損或軸上有缺陷 3.更換油封或換軸9 u& j X6 o. V& @! L: p
5 泵內部零件短期內磨耗或燒損 1.裝配不符合要求 1.按要求重新裝配（事故檢修）2 N0 H E0 r0 b) b: t
2.工作油污染 2.更換工作油，更換過濾器濾芯
6 | L" \2 }9 O: a" J 3.工作油混入水和空氣 3.清除混入水和空氣的因素: ~5 c8 I0 ^* g+ ]" h
4.泵潤滑故障 4.消除潤滑故障1 }+ p1 t" Z5 d4 _% ~5 H
6 {, n) i: A5 e8 }2 |- x4 R
溢流閥的故障分析與處理1 u2 C% g1 W7 `) D5 M, E
6 壓力不穩定,波動大 1.彈簧彎曲或太軟 1.更換彈簧) E0 q% J+ [" i! }" W
2.錐閥與閥座接觸不良,有雜質卡阻或錐閥磨耗 2.清洗、推動導桿使其接觸良好，或更換錐閥% x( S: r* B8 s# ]* v6 g
3.對于直動式溢流閥、鋼球與閥座密合不良 3.檢查鋼球圓度，更換鋼球，研磨閥座
( V3 K [, _) F' _; [& K 4.滑閥變形或拉毛 4.更換或研磨滑閥
4 k1 ~8 b* K& f% [# B3 ? 5.阻尼孔堵塞或油污染 5.疏通阻尼孔，更換清潔油液% s" W( z) F8 o2 y9 `4 j/ F
6.油液有氣泡 6.完全排除系統的空氣7 d- R' [/ R' l9 B
7 調整無效 1.彈簧斷裂或漏裝 1.檢查、更換或補裝彈簧* B% [5 O) O" E. Y. T) k8 E" @
2.阻尼孔阻塞 2.疏通阻尼孔+ C) P. Z4 H% L" |, L
3.滑閥卡阻 3.拆檢、修配
4 ?; m4 @7 V* p; t 4.進出油口裝反 4.檢查油源方向! C! b5 F" _. }5 f% P% P
5.錐閥漏裝 5.補裝% ?7 u. Q1 T4 Q$ V6 r/ G
8 內外泄漏嚴重 1.錐閥或鋼球與閥座間的接觸不良 1.檢查、研磨，如磨損大，更新錐閥或鋼球( M4 e8 B6 `8 i* r3 Z7 Y) J
2.滑閥與閥體配合間隙過大 2.檢查閥芯與閥體間隙
& u/ \- Q$ `' g( y) E, m 3.密封破壞 3.檢查、更換密封
# n9 p. ~& v+ Y: v0 D9 噪聲及振動 1.彈簧變形，不復原 1.檢查并更換彈簧( g5 l: H9 ?1 g) @3 m
2.主閥芯卡阻，動作不良 2.檢查閥芯并修研，使其靈活，檢查滑閥與殼體的同心度
6 G, v4 m% l4 H7 l3 b$ F1 T( t 3.錐閥磨損 3.更換錐閥5 F7 Y- Q2 |, [8 `9 l) R4 G
4.出油路中有空氣 4.排除空氣
1 O3 s$ \3 P. V3 ?5 p 5.油量超過允許值 5.更換與流量對應的閥
8 g7 x2 m9 N: z% Z 6.和其他閥產生共振 6.略改變閥的額定壓力值（如額定壓力差0.5Mpa以內，易產生共振7 I& i; Y6 y. \$ l7 ?
10 壓力不能充分提高 1.回路系統內其它元件漏油多 1.檢查各元件進行修理或更換
( |& k- W& x$ d- h7 \ 2.阻尼孔阻塞或閥體污染 2.疏通阻尼孔或清洗閥體
: A! B& ~# ?! {8 o) f減壓閥的故障分析與處理. S& B& @6 q6 i4 y& \/ K) u N
11 壓力波動不穩定 1.錐閥與閥座接觸不良 1.修理或更換
7 m# b& i' _. ], W 2.錐閥調壓彈簧彎曲或太軟 2.更換新彈簧
9 k: k# n* z7 |1 _7 H. g12 不起減壓作用 1.泄油口不通；泄油管與回油管道相連，并有回油壓力 1.泄油管單獨回油箱( a6 r5 ]7 b! }' {2 P7 R
2.主閥芯在全開位置時與閥套卡死 2.修理、更換零件，檢查油質
M/ \3 x& p0 z, O# [( k換向閥的故障分析與處理& e& O0 j+ J2 L r# d/ W
13 滑閥不換向 1.滑閥卡死 1.拆開清洗贓物，去毛刺
/ V8 U2 z) t/ r, s 2.具有中間位置的對中彈簧折斷 2.更換彈簧
. Y+ `: i# n r# v4 G 3.操作壓力不夠 3.操作壓力必須大于0.45Mpa- C9 S9 ?- q0 ^
4.電磁鐵線圈燒壞或電磁鐵推力不夠 4.檢查、修理、更換; G$ U+ k$ N" Y/ p- P$ D) z
5.電氣線路故障 5.排除線路故障8 g' G1 Q; h7 Q s6 A
6.液控換向閥控制油路無油或被堵 6.檢查控制油路/ G& w1 [2 L* i4 S# P$ j
14 換向不到位 1.滑閥卡住 1.拆開清洗閥孔與閥芯
% O/ J6 Q8 w8 t, u0 g* O0 V 2.電磁鐵推桿端部有毛邊，多因手動不當而造成毛邊 2.修磨毛邊，或更換電磁鐵
! U* j' R1 N& d" Z$ _15 電磁鐵控制時有響聲（電氣參與） 1.滑閥卡住或摩擦力過大 1.修研或調配滑閥
3 r9 J4 ^+ f! ~% A& w, C 2.電磁鐵不能壓到底 2.校正電磁鐵高度
# W8 m9 ^/ @( C- q 3.電磁鐵鐵芯接觸面不平或接觸不良 3.消除污物，修正電磁鐵鐵芯或更換電磁鐵
; H7 u7 a9 F- ]5 {4 A1 D Z液控單向閥的故障分析與處理
) C: i+ H* u8 f' X* C- i. A16 逆向打不開，油液不逆流 1.控制壓力過低 1.提高控制壓力，使之達到要求值
' \8 A ~" U' I9 {# k; c# D 2.單向閥卡死 2.清洗、修理
" k/ Z/ D4 Q: y* x- g2 c17 逆方向鎖不住，有泄漏 1.單向閥在全開位置上卡死 1.修配、清洗閥芯/ p6 m- `1 F" y2 D1 S7 S- I
2.單向閥錐面與閥座錐接觸不均勻 2.修研或更換2 w h2 T9 ]/ l; A8 R6 ]0 A2 g
節流調速閥的故障分析與處理
- B- |0 P) s" t- P. Y18 節流作用失靈調速范圍不大 1.閥芯與閥套或閥孔的間隙過大，以及系統內部泄漏 1.檢查更新泄漏部位零件與密封
; O) z( e: }" u) N" @3 E1 W 2.節流孔阻塞或閥芯卡死 2.拆開清洗，使閥芯運動靈活
& d/ l& B: B; \3 V/ x19 運動速度不穩定 1.阻尼裝置堵塞，系統中有空氣，出現壓力變化及跳動 1.拆開清洗，系統排氣6 Q6 N* U) I: X3 k
2.在簡式的節流閥中，無壓力補償，因系統負荷有變化使速度變化 2.檢查系統壓力閥控制是否正常' f# H9 k: H1 F. W2 g1 K8 Y. R
( D& W$ V' J' O: S2 y- T8 A
液壓缸的故障分析與處理
+ G' H/ v- C+ t; Y% Z20 爬行 1.缸內及管路有空氣 1.通過液壓缸的排氣點排氣* m1 C) e3 G$ n6 [8 T
2.液壓缸端蓋密封壓得太緊或太松 2.調整密封圈不緊不松，保證活塞桿能用手平穩地來回拉動而不掛油
2 j, @+ r' ` i) {5 _4 o* R0 {/ b( U 3.活塞桿與活塞不同心 3.校正二者同心度. m8 m! l4 I8 A) k/ q; ~: h
4.活塞桿彎曲 4.校直活塞桿
( q% S. {: v! V5 J2 l 5.缸內腐蝕、拉毛 5.修去銹蝕與毛刺，重者須鏜磨3 Y" |% H# U1 O; C2 g
21 沖擊 1.端頭緩沖的單向閥失靈，緩沖不起作用 1.修研單向閥與閥座
; `7 o% b2 ~% H& v6 a( Y+ g+ i22 推力不足或工作速度逐漸下降乃至停止 1.缸體和活塞配合間隙過大或密封圈損壞，造成高低壓腔互通 1.單配活塞與缸體的間隙或更換密封圈
! ^/ @6 I/ x" {$ \ 2.缸端軸封壓得太緊或活塞桿彎曲，使摩擦力或阻力增加 2.放松油封，以不掛油為限，校直活塞桿6 c& f% ^( r' ]1 R3 }5 @
3.由于工作時常用工作行程的某一段，造成液壓缸孔徑直線性不良（局部有腰鼓形）致使兩高低壓油互通 3.鏜磨修復缸內孔，單配活塞
5 `: Y& Y% _7 @+ ] 4.泄漏過多 4.檢查泄漏，緊固各接合面
: T: T: ^4 S7 [* ~% f* l& r$ i; b 5.油溫過高，粘度減小，內泄漏增大 5.分析發熱原因，降低溫度至使用范圍7 H( `5 ]4 f" b7 Q
系統油溫不正常升高的故障分析與處理
+ H/ a! q4 a d. |! i* \23 系統油溫過高 1.泵出口及系統回路中的安全閥壓力設定過低，使得安全閥有溢流或安全閥額定壓力過低 1.重新設定安全閥至要求值或更換為額定壓力較高的安全閥; Q |# }' N5 l
2.閥的內泄漏量大 2.修理或更換內泄量大的閥9 X5 B8 U1 v' ?$ K7 K c
3.泵由于磨損而造成內部漏損過大，泵殼溫升高 3.修理或更換油泵( ^ H G; _+ U; [5 t5 `
4.油箱內油量不足，油液循環太快 4.向油箱注油到規定液位
$ U w/ q5 R) H% w3 Z1 s 5.冷卻器進、出水閥工作不良，油溫自動調節裝置有故障，冷卻水中有贓物沉淀堵塞在冷卻器內致使水量不足 5.修理冷卻器、閥門、修理調溫裝置，清洗進水過濾器，使水量達到要求1 f* G! L4 v x' V% l
6.其它熱源傳來的熱及輻射熱太大 6.加強通風
4 D. f9 m, p2 z$ l0 a. u系統流量不足、壓力不足的故障分析與處理
# G; E. D3 V ^0 S7 i24 流量不足、壓力不足 1.泵的流量不足 1.檢查泵的變量機構是否靈活，吸油管的氣密性及電機轉速，并做相應的處理
; r- g |- _' F7 Q; p3 r8 K+ v 2.溢流閥工作不良 2.拆開溢流閥檢查錐閥與閥座接觸是否良好，并作以處理; n& S7 [7 a: Z! h: X- [
3.溢流閥的遙控口打開 3.遙控口換向閥的滑閥泄漏過大
* `2 X. h+ a5 ~3 l! B4 S5 w r w 4.閥和油缸等元件內部漏損太大 4.檢查各元件漏油量以及油的溫度，并作相應處理& {6 a- s5 E$ V8 i# A0 D4 V
5.油通過系統內的閥返回油箱 5.檢查各閥的動作是否正確，然后作調整9 H& L0 s! ]" f6 E* Y$ B
6.流量控制閥工作不良 6.改變設定值，改變工作不正常狀況
4 s7 M4 R; Q# T/ e 7.蓄能器漏氣 7.更換皮囊，并充氮氣8 a* |( z& p; o* t
8.管件、軟管漏油 8.更換密封或軟管，消除管路泄漏 |
發表于 2008-3-30 19:03:21
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