面向未來的新型磨床
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7 R9 |( s* _9 C. U2 t將高額投資轉變為經濟成果的時間越來越縮短。只有那些能夠迅速、靈活而有效地調整生產系統的企業,才能成功地應對這一挑戰。基于這些認識,Bahm焞ler公司研制出了一種靈活新型系列的機床,這種機床可以迅速而成本低廉地應對各種各樣的挑戰。
特別是在噴射技術方面,目前展開了一場產品攻勢,因為提出的要求是降低消耗,同時對廢氣排放也提出了新的要求,要求噴射壓力越來越高。如果說今天使用的壓力已經達到了200MPa,那么在這方面的開發至今仍看不到結尾,為此造成了對組件加工質量提出的要求越來越高。亞微米范圍內生產穩定的加工質量未來將成為標準。
( {5 x* K O$ P, Z6 {) A- K 圖1 Ultra Alpha磨床用于斜面切入磨削 模塊化機床將提高投資的安全可靠性
位于Pluerhausen市的Bahmuler公司是大批量生產高精度磨床的專業廠家,該公司研制出了符合這些要求的系列機床。這些機床可以按照加工生產的要求進行再配置式的調整。在機床的整個壽命生產中,機床的最佳配置符合變化了的生產條件。除了機床可以優化再配置而帶來生產技術上的優點之外,機床的組件可根據對節拍時間和線性節拍的要求進行最佳的組合。為了能夠充分利用這種靈活性,像導軌和床身這些功能單元始終是相互分開的,因為按床身固定形狀的導軌不可能有靈活性,所以,新型Ultra系列機床擁有高精度磨光的平整功能面,線性模塊和旋轉模塊可以任意安裝在這個面上。由于研磨加工可能對磨具提出各種各樣的要求,因而這種床身上具有靈活多樣的固定方法。這樣就可以充分利用研磨的平面保證對加工任務的最佳要求。
一臺床身用于完成不同的任務
通過安裝適當的機床組件,在一臺床身上甚至可以組成內圓磨床或外圓磨床。利用同樣的機床組件,可以完成各種各樣不同的加工任務。圖1中裝好的磨床展示了一種相當傳統的要求。 # y, I1 i' }( d( i# O; D
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圖2 一種模塊構成兩種不同的機床: 用于斜面切入磨削的傳統外圓磨床(a);裝于一個共用床身上的兩臺內圓磨床(b) 盡管采用模塊系統,但對可以達到的工件質量堅信不移。組件的質量甚至可以復制性地磨到極為精密,比如在25 mm的長度上可以達到的圓度為0.06μm,直度為0.09μm。圖2中給出了用相同的模塊系統組成的兩種不同的機床結構類型,圖2a是一臺采用十字滑架進行傳統外圓加工的磨床,圖2b是所謂的Twinner結構,兩臺內圓磨床裝于一個共用床身上。其他方法如刷磨或生產前和生產后測量技術的一體化整合也是這種方案的固定組成部分。
為了能針對未來的要求做好充分準備,以使可以達到的工件質量更高。這種結構形式具有理想的熱對稱性能,可以達到的工件質量完全是由流體靜壓直線導軌利用直接位移測量系統來保證的。線性軸使用的是線性驅動模塊,這種驅動模塊具備一根軸的所有功能,比如軸承、驅動以及位置測量功能等(圖3)。
9 g4 U. s& p# P6 [ 圖3 采用流體靜壓導軌、直接位移測量系統和直線電動機的線性模塊 直線電動機作為驅動裝置
驅動裝置是一臺直線電動機,直線電動機和導軌一樣是無磨損的,因而機器的可轉變性并不因有限的壽命而受到限制。線性模塊制成三種不同的長度,既可用于外圓研磨加工,也可用于內圓加工。
與目前的磨床制造中尚在大量使用的滑動導軌相反,所有運行速度和加速度都可以翻一番。尤其是在大批量加工中,幾分之一秒的時間就可以決定機器的生產率,這些性能可以為用戶帶來巨大的競爭優勢。
# _, w( h7 l# d; C* c 圖4 位于一座共用床身上的兩臺外圓研磨加工間 通過進料和出料系統實現的昂貴自動化可以更好地甚至雙倍地得到利用,大批量加工中采用高生產率的雙機床已經普及。不僅在工件的操作以及昂貴的生產前和生產后測量技術方面產生協同效應,而且通過利用共同的基礎設施如流體靜壓機組、生產前和生產后測量技術以及冷卻機組,也可以實現大量的節約。另一個重要方面是兩個加工工位在一個床身上使用共同的NC控制裝置。圖4表明一座共用床身上的兩臺外圓研磨(CBN高速研磨,傳統研磨)加工機床。圖5是一臺裝有兩個不同研磨單元的加工機床,一臺用于內圓磨,另一臺用于外圓磨加工,它們經過一個共用的門式裝料機進行材料的裝和卸。
0 b" T) }# |0 O 圖5 裝有兩個不同研磨單元的加工間,一臺用于內圓磨,另一臺用于外圓磨加工,裝有一個共用的門式裝料機 在流程方案中,根據“整體流程”原則滿足了越來越高的要求。一臺裝有兩個不同加工工藝的機床實現了整套的研磨加工。所有機床設計基于一個共同的方案之上。所用的機器組件是可以通用的。一旦對機床的要求發生變化,則把這些機床組件拆卸下來,并按變化了的要求加以調整。
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