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最近有幾篇帖子是加工鋁件的，實際上鋁件加工是有一定難度的，雖然成品出來的工件很光亮，但是之前做了很多的準備工作，而且鋁件很容易變形，引起鋁材質零件加工變形的原因很多，與材質、零件形狀、生產條件等都有關系。主要有以下幾個方面：毛肧內應力引起的變形，切削力，切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形
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一、降低毛坯的內應力
' V+ T8 s' b/ y) A/ o 采用自然或人工時效以及振動處理，均可部分消除毛坯的內應力。預先加工也是行之有效的工藝方法。鑄造出的毛坯，由于余量大，故加工后變形也大。若預先加工掉毛坯的多余部分，縮小各部分的余量，不僅可以減少以后工序的加工變形，而且算是預先做了時效處理 ~5 i( ?* R" f1 d
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二、改善刀具的切削能力 。
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/ H/ ]2 o9 P& d+ ?0 a ?、?合理選擇刀具幾何參數。( [' m2 i9 Z' O7 t/ e$ ^8 V. h
前角：在保持刀刃強度的條件下，前角適當選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形，使排屑順利，進而降低切削力和切削溫度。切忌使用負前角刀具。4 R8 m) t0 `+ ^8 m! z& m
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后角：后角大小對后刀面磨損及加工表面質量有直接的影響。切削厚度是選擇后角的重要條件。粗銑時，由于進給量大，切削負荷重，發熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，后角應選擇小一些。精銑時，要求刃口鋒利，減輕后刀面與加工表面的摩擦，減小彈性變形，因此，后角應選擇大一些。+ p. ^9 r! ^' S+ T0 s" Q' h" h
) h. P, L" w& L/ ?0 s" P 螺旋角：為使銑削平穩，降低銑削力，螺旋角應盡可能選擇大一些。
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主偏角：適當減小主偏角可以改善散熱條件，使加工區的平均溫度下降。# `( c% n6 L0 S! G0 R+ p
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② 改善刀具結構。減少銑刀齒數，加大容屑空間。由于鋁件材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁鋁件零件的變形。
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5 c- ^' q6 B L7 L' S 精磨刀齒：刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應該用細油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。
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嚴格控制刀具的磨損標準：刀具磨損后，工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨損標準不應該大于0.2mm，否則容易產生積屑瘤。切削時，工件的溫度一般不要超過100℃，以防止變形。
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! h6 [: T2 _: N. m9 j 三、 改善工件的夾裝方法。+ j2 I% `3 K, l% d' B* b
+ u" ?" n6 |: E A6 s G- r1 k, t 對于薄壁襯套類零件，如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，加工后一旦松開，工件必然發生變形。此時，應該利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內孔定位，自制一個帶螺紋的穿心軸，套入零件的內孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時就可避免夾緊變形，從而得到滿意的加工精度。% g/ x- o2 [4 L! _
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對薄壁薄板工件進行加工時，最好選用真空吸盤，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來加工，可以很好地防止工件變形。
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另外，還可以使用填塞法。為增加薄壁工件的工藝剛性，可在工件內部填充介質，以減少裝夾和切削過程中工件達變形。
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% @ ]6 Y9 T3 j4 k 四、合理安排工序。
( u; b) \& u$ m! w8 ]( p+ F 高速切削時，由于加工余量大以及斷續切削，因此銑削過程往往產生振動，影響加工精度和表面粗糙度。所以，數控高速切削加工工藝過程一般可分為;粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。對于精度要求高的零件，有時需要進行二次半精加工，然后再進行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷卻，消除粗加工產生的內應力，減小變形。粗加工之后留下的余量應大于變形量，一般為1～2mm。精加工時，零件精加工表面要保持均勻的加工余量，一般以0.2～0.5mm為宜，使刀具在加工過程中處于平穩的狀態，可以大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質量，保證產品的精度。! Y Q: }3 n. e4 }- \ H1 B
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發表于 2017-6-6 21:59:13
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