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有朋友在給我的帖子里提出如下的問題，回復如下：
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1.螺紋可以注塑出來嗎，需要注意哪些方面；
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螺紋是可以采用注射的方法加工成型的。在塑料界早已大量的采用塑料螺紋。不僅在日用品，在工業上也大量的采用塑料螺紋。. K2 |7 x% G1 U' f. o
要注意的是塑料螺紋的設計一般比同類的金屬螺紋的精度要低一到二個等級。這是因為塑料本身的特性所決定。當然，在一定的條件下仍然可以加工出精度較高的塑料螺紋。含有螺紋的塑料制品（特別是內螺紋）在設計的時候，一般都會采用特殊的脫螺紋裝置，以保證在注射過程中的順利脫模。* t: F$ `! Z6 t( Y$ q
' _) s' b2 A$ |4 P0 P9 o+ S9 W這些脫螺紋的設計主要有：利用開模動作產生的動力利用齒輪傳動原理脫模，也有用電機或者液壓裝置驅動，再利用齒輪系統進行脫螺紋的過程。這方面米思米應該有標準件提供。螺紋較淺的制品通常會采用推板或者推管強脫的方式脫模。前提是螺紋的高度與塑料制品的產品直徑有一個合理的比例。外螺紋在通常的情況下會采用哈弗（half)脫模。要指出的是一般的塑料螺紋都是梯形螺紋，這是與金屬螺紋不同的地方。因為，尖角的設計對塑料制品而言是很忌諱的。# s% a5 M2 D5 Y
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2.注塑模做出來的產品尺寸有偏差時，此時修模注意哪些方面；2 u5 W8 L) p4 `
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注射模具一般來說，在首次試模都會有尺寸必須進行修正。這是因為，我們在設計的時候，所使用的塑料收縮率普遍都會采用平均收縮率。但是，塑料在注射成型的時候，由于很多原因如工藝的因素，模具流道系統的因素，塑料原料本身的因素還有產品本身的原因，其實際收縮率與設計收縮率是有不同的。所以，通常在設計模具成型系統（型腔與型芯）的時候，我們一般都會要考慮到試模后模具修復的可行性。最常規的做法是把產品的壁厚設計的稍微薄一點。具體的說，讓型腔稍微的公差取下偏差，而型芯的公差取上偏差。這樣，即使要做修正，也可以避免燒焊這樣很忌諱的事情出現。用我們模具行內的行話說：修正模具尺寸一定要避免燒焊，在修正的過程中只可加膠（增加壁厚），不可減膠（避免燒焊）另外一些很重要的尺寸盡可能的采用嵌件設計，這是因為嵌件的可以重新設計或者加工而不會因為部分的尺寸改正而影響模具的整體質量。
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3.注塑模有彈簧脫模，哈夫脫模、螺紋脫模還有齒輪齒條脫模，能說說它們的適用場合和優缺點嗎？4 r {0 u5 i8 {
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模具的頂出系統或者說脫模系統比較多。一般的模具書都有常規的介紹。5 @ K/ D5 w+ b# M/ z7 N' {
3 P9 T6 W* V& B! }2 p% W因為太多了，簡單的說，彈簧脫模只能作為頂出系統的輔助脫模使用。獨立的使用彈簧脫模，由于彈簧本身的彈性失效，很容易導致生產過程出現大問題。而且省不了多少錢。希望各位切記！！！順便提及的是，有一些短抽芯距的滑塊也會有直接使用彈簧做動力抽芯。一定要在使用一定的生產周期后定期檢查并更換彈簧，以避免在生產過程中由于彈簧失效，滑塊卡死而導致模具順壞。這樣的事例在實際生產中累見不鮮！
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各類的脫模結構談不上什么優點或者缺點。只能說相對客戶的要求或者產品的要求，哪樣的結構更合適一點。8 c# M% V" u! ]% x: ~9 t
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還是我經常說的：設計過程一定要永遠記?。汗に囆裕夹g性，經濟性的合理平衡！你才能設計出符合市場需求，符合客戶要求，符合產品特性的模具！
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一定要牢記：作為模具設計的工程師，什么樣的結構好不好？套用一句廣告詞：沒有最好，只有更好！
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6 Z. o; h; N+ M$ W4.注塑模注塑出來的產品表面有渣滓，這說明注塑工藝哪道環節出現了問題，應該如何改進。 H" g4 G: `1 z# l+ D
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注射模具出來的產品表面有渣渣，一般來說是模具的流道系統設計有問題。應該與注射工藝關系不大！
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" I, y3 L# L3 F. q) `. g! x模具的流道系統對模具而言至關緊要！請查看本人的有關帖子。- \3 N: d; B. O/ }) a% n) v
5 A! R! n. a* U3 \/ b如何改進，一定要根據具體的產品與模具的實際情況進行分析。- [5 c0 K" L5 I( z
) |; _! h, [" E; y {% W您如果有實際的需求，可以直接聯系本人。
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啰啰嗦嗦的說了一大堆廢話，不知道是否能夠滿足各位的要求！' k" @. j) d7 z" _2 W
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模具板塊或者說機械社區是我感覺很好的平臺。& Y3 F, G7 A" {8 a0 b: m
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這樣的平臺是需要所有的社友與模具同仁共同的努力與無私的奉獻相關聯的。
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: P! d+ ?5 }7 r7 [: v本人唯一的希望就是通過這樣的平臺把自己打的一點職業生涯中的感悟與教訓展現給大家。如果能夠對各位有所啟發或者幫助，本人不勝榮幸之至！2 \# o% c3 U+ R2 U0 r
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發表于 2015-4-18 15:15:46
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