本帖最后由 成形極限 于 2013-6-23 14:36 編輯
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* e1 P) |+ n4 {方案主要內容就是這些
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1更換全新的比例伺服液壓系統7 V. Z; M) U+ i6 {# b& b
⑴液壓系統采用兩臺進口50ml/r內嚙合齒輪泵加變頻器控制(如圖1所示),系統最大流量可達200 l/m,單臺泵最小流量20 l/m,最高壓力25MPa,最大功率 22 kw,電機最大扭矩 210 N*m。內嚙合齒輪泵具有噪音低,轉速調整范圍寬,吸油能力強,抗污染能力強,最低轉速可以達到50 rpm都能正常工作輸出壓力,是伺服泵控系統的理想泵源。相比傳統的比例泵,變頻器加內嚙合齒輪泵的控制方式不需要輔助的控制泵,因此結構簡單,流量調整精確,在流量為零時可以停轉,同等功率配置能量消耗節省70 %以上,同時基本沒有發熱功率,又省去了冷卻功率,是液壓控制的發展方向,也符合國家綠色環保的要求。1 y4 t, |3 E- U
可以根據工藝要求設定主缸和頂出缸的速度,變頻器將根據設定的速度提供對應流量,改變了閥控模式下通過節流來調速的方法,減少了發熱,使主缸最大速度100mm/s,頂出缸最大速度80mm/s。
1 x' _7 j9 R6 z5 D5 e- L% H泵組采用立式排列,體積小,聯軸器采用梅花型彈性聯軸器,噪音低,同軸度好,泵出口采用軟管連接以降低整體噪音并減少滲漏。
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5 s- o+ [5 O! Z9 H/ Y# Y圖 1液壓站效果圖$ D3 f. Y. c% _3 }1 ?* H- V
⑵液壓站采用內外整體噴砂工藝,油箱內部及頂板噴耐油漆,這樣有效的防止油箱內部水分造成的銹蝕。
0 f; y, c7 Z6 T/ x. T+ f⑶閥塊加工按照新國際標準,接頭采用24°錐型密封,徹底解決了傳統液壓系統“跑冒滴漏問題”。# i0 y* n1 f8 b* d" r; ^8 `- o2 l
⑷系統在泵出口設置了壓力閥,系統還安裝了主缸和系統的壓力傳感器,可以實時監控系統和主缸上腔的壓力。' W/ P/ P! E- ~9 ^+ j) ?5 y
⑸主缸快速回路采用了插裝閥,慢速回路配置了比例伺服閥和比例壓力閥,定位精度可達±0.05 mm,壓力控制精度±3 %。可以根據用戶設定下行和回程的速度。
: i N+ g( H/ N' j9 r# r/ H⑹頂出缸回路配備有比例溢流閥和比例伺服閥,可以按照設定好的拉伸壓邊力曲線在主缸拉伸時控制壓邊力,頂出缸配有力傳感器,和比例溢流閥形成閉環控制,力控制精度±3 %,定位精度可達 ±0.05 mm。0 M7 |7 J7 U& J
2 更換全新的工控機閉環測控系統! M8 }+ e! J, H
電控系統采用PLC加工控機模式,PLC負責整個設備的狀態和精度控制,工控機負責人機界面、參數設置、數據存貯記錄等。PLC采用S7-300,工控機采用臺灣研華。全部弱、強電控制系統裝在琴臺式操作臺內部的電氣柜中,以加強電磁屏蔽抗干擾,如圖2所示。: c. x- B% x! b
& _0 F) g1 ]5 p& f* F: D: J% B2 W圖 2操作臺效果圖
l Y+ ]2 C) W% A n# XPLC裝有模擬輸入模塊、模擬輸出模塊、數字輸入模塊、數字輸出模塊和SSI模塊,PLC和工控機通過以太網模塊交換數據,PLC根據工控機設定的數據控制系統運行狀態、電磁閥動作、變頻器轉速和比例閥開口以達到閉環控制油缸速度、位移和力。由于PLC負責整個閉環控制和整體狀態,系統的可靠性得到了極大的提高。# A5 V; V$ D/ M) X) b
工控機裝有高速數據采集卡,可采集14位數據,數據速度大于40 KS/s,工控機還可直接讀取位移傳感器位置信息,并將采樣數據輸出到文件,便于用戶進一步加工處理。
% l2 G+ i' Z8 G3 增加主缸和頂出缸位移傳感器
: v k+ |9 ?2 N1 T主缸和頂出缸均裝有SSI數字式絕對位移傳感器,精度0.005mm,同時將位移提供給PLC 和工控機(整個測控系統位移分辨率0.01mm,控制精度不劣于±0.05mm)
/ W' _" M6 O A3 Y4 增加頂出缸力傳感器和液壓系統壓力傳感器
0 h2 W: C( S7 f5 Y! v力傳感器為100t柱式壓力傳感器,精度0.05%,輸出mV信號,液壓力傳感器量程為40MPa,輸出4-20mA信號。(整個測控系統力及液壓力分辨率為滿量程的0.1%,控制精度不劣于滿量程的±3%)。
" H' I* \! }* g+ {; T5 增加移動工作墊板
' u* |$ f8 [" V移動工作墊板采用液壓頂升和鎖緊,采用電機鏈條驅動移出移回,工作墊板內置托桿組件,頂出缸均勻頂出托桿組件,墊板高度400mm,推板及托桿行程250 mm。' Y `- J7 @- l4 y
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