MOTOROLA 全面生產維護管理主要經驗

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全面生產維護管理.doc 2007-9-11
全面生產維護管理
1 引言
在市場經濟體系日益發展，市場競爭日益激烈的今天，經濟效益的提高越來
  b- Z( ?0 K4 y6 |" s越依賴于人的素質的提高，尤其是管理者素質的提高。管理科學是提高企業效益
的根本途徑，管理人才是實現現代化管理的重要保證。我國現有的管理水平與國
際先進管理水平相比差距是很大的。管理落后是不少企業生產經營困難的重要原
0 J% q; I* P" d, v" s因之一。因此，科學管理是企業在市場經濟條件下，生存和發展的重要因素，也
是企業改革和發展的當務之急。現將MOTOROLA 關于全面生產維護管理主要
- T& T! h9 K9 r8 |: R; z經驗介紹給大家。
0 n. ^* D( q" `9 ^( f2 全面生產維護的內涵
2.1 全面生產維護的形成和發展
MOTOROLA 的全面生產維護的形成和發展經歷了4 大發展階段，10 個發
展小階段，每發展一個階段都較前段有所進步。每個階段的內容和特點如表1。
階段第一階段
年份1950年以前1951年1954年1957年1960年1962年1970年1971年1972年1974年以后
預知維修
5 }' R' n+ T9 \( J" u預知維修
要點
3 r, H( f$ `2 O+ F7 _% P* i設備壞了再
: |, Q- c+ o- W5 W修
6 Y2 k# D0 z3 G從美國引
: d$ M4 c  v7 t! ?進預防維
修
+ Z4 [2 \! f3 @. {0 H6 k為提高生
, t4 b1 i9 z5 z- o  P產率，從
美國通用
0 W7 h$ g% e6 J6 r( V: m$ `電氣公司
) Z5 f# K( N/ i# ~( F; C引進生產
維修
強調改善
設備的素
9 T8 }; s! N/ P$ N質
在新設備
% t8 d( ~) o$ u$ C& a設計時考
慮可靠性
強調設備
! F. ?  @. x1 f) ~! k0 G4 h* U% Q5 [的可靠性
、維修性
! P% F+ N; \5 b$ J. K、經濟性
9 R3 w' [8 I5 p3 m5 F- `2 {強調設備
+ {5 Z6 W& e6 g: R0 ]壽命周期
1 K# k6 k6 M. e2 l6 n7 Q6 s費用管理
7 P$ P. p, H' C6 E提倡日
本式的
$ Q, X1 _1 g: N: I3 X4 U/ d% k設備工
4 |1 H1 b0 @. [" [程
推廣日本式的
- i" j( Q% C% l* o# n設備綜合工程
強調狀態監測
, h/ L& h+ U- b% X# _) u* ?& H+ [2 w事后維修
9 |5 M+ T3 l) Z' u內
! O5 I, H6 k5 z8 U6 g9 l8 F容
生產維修
. K* s' R5 h. B2 h預防維修
預防維修
+ @8 {+ F& @4 M% H1 j! x事后維修
! E4 \! K& O- u! H3 d# V維修預防
% Y5 x# `( ^& H$ R; S9 j. U! O改善維修
. u, x$ F8 G2 A& U: S, D* V1 x改善維修
生產維修
. w1 B4 ?/ c$ Q8 y' i, c+ A設備綜合工程學
+ S  y, J0 h3 ^3 B5 U4 c# |( v8 m1 \可靠性工
程
可靠性工程等
維修預防
% ]) v6 ~: l( f7 ?6 x# A日本型設備綜合工程學
6 b' F. [, r/ e全面生
7 L* J7 z" U, |( F& _! Z" ]* |0 @( h產維護
全面生產維護
) y- W3 f3 j4 q設備綜合
3 d; p2 W/ K$ d" V* i/ k, m工程學
第二階段第三階段
日本型設備
/ o# a1 k9 O/ J綜合工程學
第四階段
9 D8 W. L# M% y2 j# I表1： 全面生產維護的形成發展過程
. k& @( J2 M3 q全面生產維護管理.doc 2007-9-11
7 ~+ v# n: m8 f" c2 X- C2.2 全面生產維護概念、目的
全面生產維護簡稱TPM—Total Productive Maintenance，如圖1 所示。
建立對設備整個壽命周期的生產維護
涉及所有部門的活動
4 Q6 ?4 ?) i6 C3 f, k全員參與
小組自主活動
設備
- x; W# ]/ x: I$ Y8 I綜合
. d( n5 H) E% k效率
" b) v( l0 H2 F, j最高
9 K8 q, r6 {3 O  W圖1
2.3 全面生產維護的特點和作用
9 D8 X; q8 s! A*特點是：全效益、全系統、全員參與。
全效益是追求經濟效益，指以最有效的方式利用人力、物力和財力等各種
( u& S, I- B8 p( z) x資源。
$ a& s" Y. S! m' L! ^. i2 y全系統是建立對設備一生管理的全系統，維修方式系統化。
( `7 X$ V3 k2 B" D3 u' u全員參與是包括操作人員和小組活動，強調操作人員自主維護。
, k" x+ S+ [" b* g( U6 d*作用：
①減少設備故障損失，提高可預知運行時間
②延長設備使用壽命
③減少生產轉換時間，提高生產柔性
④減少設備引起的質量問題
% U9 g9 c1 Y, M1 e2.4 設備中的六大損失
% P* _5 J  d$ W（1）六大損失，如圖2 所示
六大損失
4 o8 _( N/ i( p0 U  {+ p0 _! e設備故障
! l6 v$ T1 P, l& X/ W8 B損失
換模與調
整損失
4 P* ]) B3 D& {$ O2 a  R, ^空轉與暫
停損失
減速損失缺陷損失開工損失
! \+ t. E' D% s0 s+ @2 w有效運行時間
; {5 H0 P2 B# z5 G! Z9 [缺陷損失
凈運行時間
& g- L( l: ?% o; Z& Z4 {+ M設備速度損失
% l. r! B/ `. k1 G運行時間
負荷時間
+ |) v: |9 r* f1 s% j8 I8 K計劃停機損失
設備故障損失
圖2 設備中六大損失
（2）六大損失定義：
設備故障損失：由于設備突然發生故障造成的停機損失。
換模與調整損失：由于換模和調整工作造成的停機損失。
* A. q2 `$ s4 e" W! m1 }( O空運轉與暫停損失：由于一時的小毛病所造成的設備停機或空轉狀態。
減速損失：由于設備的設計速度與實際速度之間的差異而造成的損失。
加工過程的缺陷損失：由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的損失。
開工損失：從開始生產到進入穩定生產之間所發生的減產損失。
（3）設備運行時間的定義：
% C  ]  l# Z% W4 B2 S* F負荷時間：機器應當工作的時間，即從正常制度工作時間中扣除計劃內停
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/ ?2 `8 w5 T: I/ ^* C機時間。
' L/ b4 K- r' h% _* N* @2 {運行時間：從負荷時間中扣除設備故障、工裝調整、刀具更換等停機時間
' j" U5 [& V, l7 L% F- g# B5 U后所剩下的時間，也就是實際運行的時間。
9 T; ]* y1 V7 x2 i7 p7 F& q凈運行時間：在運行時間中，設備按一定的速度真正工作的時間，也就是
扣除小故障停機造成的停機損失和設備速度下降所造成的時間損失。
有效運行時間：從凈運行時間中，扣除生產廢次、返修品所耗費的時間后
2 J9 ?" o, G3 F$ j' S7 S所剩下的時間，也就是實際制造出合格品的時間。
: ~% N% [- C1 u1 P3 T7 P4 C" Y3 設備運行水平及全面生產維護的效果評估
4 Q8 D! i/ a. @, V設備綜合效率的提高，是生產率水平的提高，也就是以少量的輸入產生良
1 z' l, s3 J- a3 Y1 K好的輸出效果。見表2。
! i6 o% F8 |' v2 D. G" U人力（M） 設備（M） 材料（M）
0 k' y6 d0 q' w6 V5 E產量（P） 生產控制
質量（Q） 質量控制
. m0 {1 D( Z$ }6 D1 \6 P成本（C） 成本控制
交貨期（D） 交貨期控制
0 B1 E. Z: a: t$ C/ u$ S2 S安全（S） 安全與污染
士氣（M） 人際關系
人力管理生產維護庫存控制
1 w& M5 V  W) l! ?; v1 x輸入
輸出
資金（M）
管理方法（M）
表2
( g+ P/ I4 }( _; U8 b產量（P-Production）：需要完成的生產任務，即設備的生產效率要高。
" S+ y% O+ K/ a0 }+ H1 C質量（Q-Quality）：能保證生產高質量的產品，即設備有利于提高產品質量。
成本（C-Cost）：產品成本要低，即設備能源、原材料等耗費少。
交貨期（D-Delivry）：設備故障少，不耽誤合同規定的交貨期。
安全（S-Safety）：設備的安全性能好，設備對環境污染小，文明生產。
3 ~" h) l$ A( W7 V: Z+ Y! p士氣、勞動情緒（M—Morale）：人機匹配關系較好，使作業人員保持旺盛
的工作情緒。
表2
/ u9 F5 a; |& e) E+ e+ e' p3.2 評價設備輸出的指標
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生
. A8 j- s3 n/ {產
$ t* P4 E5 O, ~: U& \, x! F率
P
8 ]/ p4 @' K0 ~; j  H( i, Z7 c& ^一
! y- H( v7 S$ f) s' |8 V. c# b般
, }7 n; O5 c+ H3 O; \% J  r指
3 T$ b8 @. e6 u; [6 X標
1 ?* m3 c1 [: Z*
' g- R- F7 {2 Q# L; \2 Q勞
, N9 W9 }+ ^/ o3 W% P$ {動
生
產
*
6 C4 b6 ^$ f; t  e8 @7 A設
4 L( x5 q$ _0 y0 a- x  M" O) s! M備
) M. E% i3 m& a5 N綜
) a/ ]8 r" Y; a; |) X合
) @" X' Z/ e5 w7 q效
; j! P( i2 s- F2 ^  ~/ h0 d率
2 ], R, h1 M! U( w9 S! x8 H) _, @OEE
*
) y: }+ ~% A$ y每
人
的
附
加
價
% b* t; t1 J, d( c6 V值
1 r% o* o4 q$ w: C*
& c$ [1 U( i' w3 p; b7 t特
4 O. W8 F8 |" F7 V0 }# _* Q( O殊
指
0 ~# Q# {2 Z5 t  T' z/ _6 f標
*
, Q7 l; C& E# M5 `時
間
開
7 s8 T! u6 p% a6 ^7 G+ e動
' A, r) v) h4 w% v/ k' v. `率
, h& \: L3 X/ {0 U  U, @( ^* |*
+ p$ f1 B2 a% B: |' m3 Q1 A性
/ H! ?+ \1 s' c" g1 l, \4 Q& k$ x能
$ d4 P( V# _  n  X6 h6 y開
/ G2 x0 d* ~8 t  _- |動
率
+ @4 ]' {3 `6 o6 j8 n. G*
" ^( t% }. e3 `" t& i$ i* f; [故
障
維
( H1 Q9 `% Z% t# q+ C' A$ ^/ I) o修
3 |, |5 [/ L/ c3 F8 v- X4 j次
/ T- X+ G$ e7 C* r3 x+ f數
+ }" j" I& m, o*
平
均
故
障
間
隔
期
MTBE
: s+ {5 [1 J$ r0 i" ^*
8 ~9 S; Z; V' j, v7 b- x+ ~. c生
' S3 D1 _6 D$ K- P+ i9 T1 V產
! }2 S( H9 ~0 K/ }8 n; G2 T; q) }準
備
和
調
整
時
間
+ y, l( B0 D- k5 i" O: c2 [8 j  w*
小
# [& ^1 L% O  A% r5 J$ m. i故
2 H; E1 T2 X0 a" J4 A" j障
3 x/ I' K' l1 A7 W) k8 y8 F. d停
) A$ i6 E+ X! h5 q% g9 Q1 M/ W機
次
數
3 S5 E' ~# r$ h2 k/ r6 J*
每
人
操
作
3 g+ ]$ ~# I+ f2 e& }8 K  n的
機
器
數
質
' J: t- k- R- v9 r) s1 @; j量
, z7 Z* j& J! X2 |* W$ ?4 a; [Q
*
2 t( u( Q4 u! z: G( f次
  {1 y: t7 v' \8 Z* z5 Q品
/
/ U3 o" L) E. F' D. s返
修
% g7 x  |0 v! g. K器
率
*
& t; ?$ _4 `+ \+ c5 c! F顧
客
報
, S8 H+ o% K' s2 x0 [怨
次
( K3 f' E( N; H8 t0 N0 D: x* k數
  V+ z. V8 _; x  q5 h1 x: ?*
) Y7 {% K, C: Z( [CP
值
2 C# k  @. m8 z0 q! M成
本
C
人
力
節
約
指
! k' i4 Z6 O4 l) @1 Z  |) ^標
* q% l% [# d& N* _6 Y- b*
- d: I. _/ J  o9 h7 D3 i維
護
% Y6 k+ i, B; ^3 o% L" m( [, f成
0 |) L: o9 M( R7 ]6 L+ p本
# ~* j! d2 Y2 p3 I下
降
# }+ l9 P7 S! g) Y4 a2 r率
*
$ @- r: q  I6 n# J) l$ u備
% d. H) l* R: e3 c/ i件
成
% a0 ^& |8 r; d: D& t+ b本
下
降
, `8 p% ^2 a. A4 o' F率
*
. |3 l* L5 U' c% n/ I& x能
耗
' C& t( T9 d& B" X* S下
降
率
. B$ V. e" D2 A' P*
故
障
5 O9 D( ~: h6 B) T6 H0 v- M時
間
交
8 b4 r9 e7 ]- t貨
期
1 y6 y% E' x& [: S3 H5 YD
" s+ }; c: g; P% V; ], x1 i交
貨
延
  L1 s$ [7 _% R/ m0 O誤
, c# `, r+ e4 y4 {*
存
貨
時
間
# p; F& b( g- |( m" a*
庫
存
周
轉
率
- R3 i& L& U$ p% f安
全
! B3 |. V, Y/ F( m7 OS
$ V7 V3 [6 p. A- Y6 y7 K*
- G# A4 V: j; N; _事
9 N  M0 t: `# F6 u故
次
/ P" l; E3 L1 }3 X6 E  f2 `! `數
士
& u, R+ c- Z% n. Q4 n氣
M
( r% k  I, f4 E4 S*
: M+ V) ~* ~5 y! S% s提
案
' L; z# g; |3 [* s( O$ x1 b數
. |8 U- l/ p6 X  ]9 P& n9 h# u量
) Z, m) n. t2 m  P9 p*
小
6 a3 e6 p. \5 Q組
會
議
) m" T% p+ b* q9 T' l+ a- r: R次
, H7 E1 m7 r( c7 Q數
0 i- H( q8 G3 |3 I! T3.3 設備綜合效率計算
（1）設備綜合效率（OEE-Overall Equipment Effectiveness）是把現有設備的
9 a' L) D3 Z! i0 C  w時間、速度和合格品率的情況綜合起來，用以衡量增加創造價值時間方面所做的
貢獻大小。
- o4 V' q8 l+ \OEE=時間開動率×速度開動度×合格率
（2）其中：
7 Z5 {9 [# Q) l時間開動率：是將設備的運行時間對負荷時間的比率
; ]3 K! ?3 |/ a9 ?8 S時間開動率=運行時間/負荷時間
性能開動率：是由速度開動率和凈開動率組成的
, z3 Z2 O6 k: K) f" p, i性能開動率=凈開動率×速度開動率
" r9 ]: D" h% p1 N, @=（產量×實際節拍）/運行時間×（理論加工節拍×實際加工節拍）
=產量×（理論加工節拍/運行時間）
合格品率=（投料數量-廢品數-返修品數）/投料數量
凈開動率：意味著設備按一定速度運行的持續性，它可以反映出在單位時間
  R2 t2 ]4 {& x內，設備是否是按一定速度運行的。
速度開動率：意味著速度差，也就是實際運行速度對設備的固有的速度能力、
設計的能力的比率。
運行時間=工作制度時間-計劃停機時間-故障停機時間
（3）舉例說明
利用下面提供的數據，計算設備綜合效率，并判斷該績效是否令人滿意。
數據：工作時間8 小時
班前會、設備檢查、清掃時間：20 分鐘
8 L; T, _% C) O8 S設備調整及故障時間：70 分鐘
理論節拍：0.3 分鐘/件
& p3 P& `5 n( h  H+ O0 E實際節拍：0.4 分鐘/件
全面生產維護管理.doc 2007-9-11
產量：800 件
  b. D$ o! w. Y0 p3 L. W產品合格率：99%
& s9 y5 d( p) W- c& K4 ^計算如下：
/ y: @- o3 U" k: |5 _. I0 f: v負荷時間=8*60-20=460 分鐘
2 `9 r/ k; G7 _4 x( t運行時間=負荷時間-20-70=390 分鐘
3 I" L# \) s- O( a+ M) ]時間開動率=390/460=85%
! Q9 M7 F& U9 J( C( ?性能開動率=800*0.3/390=62%
4 R" ?% z# f8 k& R設備綜合效率（OEE）=85%*62%*99%=52%
說明：產品合格率99%較高，時間開動率85%也可以，但性能開動率只有62%
& d1 x" B3 p/ B# J9 `$ @; x: ]8 b較低，直接導致OEE 為52%較低水平，不能令人滿意。
（4）世界級的OEE 目標
: w5 u" G& a! i! C  v9 @許多世界一流的公司取得了85%的OEE。
* T- Q; J2 a: @時間開動率>90%；性能開動率>95%；合格品率>99%。
% l# f* T- o% A: z我國國內的企業OEE 一般較低，50%左右，離世界OEE 水平有一定的差距。
: w( _+ i8 _: [  p. Q5 T（5）計算OEE 的作用
確定改進目標
確定改進的優先次序
明確改進重點
評價實施TPM 活動的效果
3.4 平均故障間隔期
: d0 @# {4 I3 w/ J3 |9 v平均故障間隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）是指在規定時間內，
9 F9 P% S) H$ `( i) H: O2 b$ o設備無故障工作時間的平均值，它是衡量設備可靠性的尺度。
3 ^* g/ y8 K8 P2 ^# E( A% @分析平均故障間隔期的作用---是分析設備停機維修作業是怎樣發生的，把
發生的時間、現象、原因、所需工時、停機時間等所有總是都記錄下來，制成分
析表。通過分析可獲得下列信息：
----選擇改進維修作業的對象
----估計零件的壽命
- Q, `# f7 f, }) x----選擇點檢點，確定和修改點檢標準
$ M) `9 d/ N/ z0 ~----備件標準的確定
公式 MTBF=運行時間/故障次數
5 Z6 I" ~$ t/ h" Q' r8 p3 J) ^  }4 全面生產維護的主要活動
4.1 實施TPM 的階段與步驟 （見表3）
階段 說明 步驟 時間
可行
性研
$ j7 ]# O$ {" I% h究
（ 調
0 }6 W( ~  A8 U0 ^1 {9 {研）
$ ~+ W  P! Q& W0 E8 Q提供工廠或業
3 H) Q6 b" O* f' K2 M+ M1 X務系統實際需
要的信息。確定
6 `* W6 U- G3 ?+ A實際情況與理
5 c  E9 `: c- b6 K5 h; C/ s( S' w( o想情況的差距
1、找出設備問題
- k( |6 Y$ q$ o9 I# G2、問題按輕重緩急排序
3、確定目前業績-實際產出、效
5 N% f# ?  Q( Z1 B( @6 `率、人員、維護
5 W/ n0 B9 `( N; g  `9 i. u4、擬定初步改進目標
5 、擬定成本估計的投資回報
% r; z" ?. `$ u* k! W0 ^（ROI）
* @# K! C- Z1 p% S' L  ^) ?2 P' z  _6、確定實施計劃
  `; f6 @. J! p5 O  L6 S6-8 周
7 Q& U# `  z9 x, T. L2 W準備確定TPM 計劃并7、宣布實施TPM 的決定 8-16 周
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$ \/ W9 p9 v: {1 m; k實施 確定在本單位
' F: w4 ?! Y5 C6 m) A; _) v" ?. n+ s' }有效執行的辦
法
8、進行TPM 教育
* i1 u+ Y& {& N2 i4 b& \) H9、成立TPM 組織
10、制定TPM 目標和政策（實施
2 n5 x% ?- O9 @* \教育后，由全體有關人員參與）
11、制定總計劃
12、推出首期計劃
實施 實施分為兩步：
（1）試行實施
$ Z) Z. X8 `' q, N7 g8 Z以找出困難所
- S, Q; I0 [- S7 w/ B在
) U1 U1 b/ H" H3 m, M& m9 U( [（2）在全系統
內全面實施TPM
2 g# y# I% c' {/ A, _計劃
13、個別設備效率的改善
14、制定自主維修方案
# u- e0 `0 r; r15、為維護部門制定有計劃維修
6 b- ~) I" \7 p3 O8 i4 e8 z/ `的方案
16、視需要，為維修和操作人員
提供補充培訓
17、形成設備的初期管理體制
3 年完成
6 個月穩定下來
鞏固 堅持TPM 并對計
劃加以完善以
求持續改進
( m/ C4 m! k1 {4 A18、完善實施工作，提高TPM 水
$ f3 S3 r& F! n2 ~# F) \平
繼續
表3
  G* ?7 r$ `4 q4.2 個別設備效率的提高
. `4 u; Z- T" P% m& C在企業內選出示范設備，以生產技術設備維修、操作人員等組成TPM 小組，
5 [; H2 e& h! ?# J為提高設備效率進行個別改善，以實際典型示范效果帶動整體設備效率的提高。
個別設備提高的步驟（圖3）
步驟內容
/ @9 R, U6 O( D; @1 x示范設備選定生產線瓶頸工序設備
. c  \2 u& I) R, }% W& T- e3 }實施設備效率提高
組成TPM小組生產線管理人員、工藝、維護、操作人員
六大損失高度有關六大損失現場數據收集
& L+ G  f' v2 A. \- S選擇開展活動突破口分析方法：PM法、OEEO、柏拉圖、因果圖
選擇順序：同類問題較多
可能出現顯著改善
在三個月內有改善
5 M# j: }& _& n6 _7 F; n$ {8 ^制定改善計劃自主維修，預防維護計劃
8 C8 E6 I6 w+ i總結、推廣
9 a0 ~8 i) X  x; X1 _- E/ ?9 l圖3
4.3 擴大職責范圍的內容和步驟
3 R4 @" i, i7 _（1）內容：
作業人員清掃自己的機器
作業人員合理組織工具
: E! F+ N* [0 o) D1 d作業人員維修自己的機器
作業人員合理組織自己的工作場地
2 T  c" H  C9 F0 ]; @, \, c# n（2）實施自主維修的步驟（圖4）
* B! [: _$ J% Y  B; P全面生產維護管理.doc 2007-9-11
6 p+ C% h3 F: G* L, c& n初期清掃
* f( [4 K: P9 l) [設備徹底檢查自主檢查
7 Q6 r' L( k4 U1 f找出問題的根源制訂清掃和潤滑的標準
工作地的管理與控制實施自主維修
圖4
4.4 計劃維修的主要內容
2 E) q8 C( Z! B5 J' ^) B+ }計劃維修工作主要預防維修和預知維修組成，通過必要的修理或停工修理，
, p* E" h6 F- s5 e' G以便使停機時間減少到最低程度。
預防維修：為防止設備性能劣化或降低設備故障的概率，按事先規定的計劃
# g% o. t: r/ t! E" f3 B或相應技術條件的規定所進行的維護活動，主要包括兩項基本活動：（1）周期性
- j! O3 Z- h1 K2 r5 w5 d$ e3 {2 S7 r* a檢查；（2）有計劃地修復檢查出來的設備性能劣化。
: I/ P+ }( w: n; ~! h預知維修：是指以設備狀態為基礎的預防維修。在設計中廣泛采用監測系
統，在維修上采用高級診斷技術，根據狀態監視和診斷技術提供的信息，判斷設
備的異常。預知設備故障，在故障前進行適當維修。
( f: d( ]" g$ |4 i  ^$ h( V; M4.5 設備點檢
, G/ C9 Q' i! V9 p( t- q設備點檢是為了維護設備所規定的機能，按照一定的規范或標準，通過直觀
* e. d. C: }4 g! Q或檢測工具，對影響設備正常運行的一些關鍵部位的外觀、性能、狀態、與精度
進行制度化、規范化的檢測。
設備點檢周期的確定：
5 {) P0 p: J# w" @& T! H* K點檢項目的周期確定，根據操作、維修兩方面經驗及設備故障發生狀況等適
* W& a, b6 ?; v2 ]當調整點檢周期和時間，點檢周期包括日常點檢、定期點檢等形式。
點檢標準確定：
點檢標準是衡量或判別點檢部位是否正常的依據，也是判斷該部位是否劣化
& z; w$ z; X2 U7 m# ~- c8 B& L的尺度。例如：間隙、溫度、壓力、流量、松緊度等要有明確的數量標準。
點檢紀錄及結果分析：
3 e8 u, H- |  `2 _1 ]# x1 X——點檢員根據預先編制好的點檢計劃表、定時、定標記錄。
——檢查記錄和處理記錄應定期進行系統分析，對存在的問題進行解析，
提出意見。
% G- U4 J0 M0 g3 p6 R4.6 提高操作和維修技能的培訓
+ a: o7 l3 n4 A! Y  B2 g7 O+ |無人生產是可能的，但全面自動化的維修是不可能的。
0 c0 Y4 n, R4 ETPM 的基本活動——自主維修、預防維修、維修能力的改進要取得成功，操
作技術和個人維修能力必須加以改進。
全面生產維護管理.doc 2007-9-11
1級水平2級水平3級水平4級水平
" E1 t- t# X4 Q+ u; I操
作
& h! t. y4 c  {; T* ~/ A' _者
提高個人技
- b5 B' k4 C* [, M6 J) x0 ]/ p能
  {  a  w% L& q; b清掃設備及
4 K7 t8 m' g3 I; J; a  j6 p正確操作設
備
, L. R. p- p0 V7 T2 e; F" [9 v, [設備檢查加油
% L& R9 m* ^+ S  `判斷設備的正常與異
6 Q2 n0 ?& H% m% _6 X常，掌握要點
實施定期
檢查和改
7 L0 L0 c& |/ q: `  t- j& _善
維
修
3 X2 M9 U/ }; _6 Q0 S1 g/ ?, l人
) ^5 e$ q: T6 Z0 j6 ~* F員
  \$ P, ~/ J$ K( w6 _  E, e; \4 T9 m實現設備零
故障、零缺
陷
- |% l! Z) y2 r, N6 E/ S了解設備的
基本構造
了解設備的基
本原理和要
點，能夠分析
故障原因
具有材料、零件的基本
知識，掌握PM分析方
/ k9 K2 v4 Q# P法，能找出并改進不安
$ u' C+ ]) f' Q- T全部位
* w4 A, Z$ _& O設備的改
善、改進
; X4 W  X8 w9 ]. I4 A9 B/ b+ y各機構的
設計
工
程
, ]7 L2 X4 U/ h3 m7 d師
能夠進行設
1 q! D( Z6 i/ i1 X; O4 z, Z備改善、維
修預防設計
" B* e- L. Z- w7 U8 f$ x3 ]理解設備構
4 [2 E) `5 r! i% N% I% M造、設計、
制圖
% v! ]% y5 i0 m; |8 S* L掌握技術要點
; W; x; T+ e7 S  k、材料、驅動
0 I3 ?' q) I' {5 s7 t# {: e" k、控制知識
設備評價、技術評價、
  z4 o0 {. ^: K' H( w. i- ~8 d失效模式影響分析，計
劃管理（日程、人員）
引進、開
8 X" c5 D8 s# K4 Y5 k發、管理
技術
& S6 a( W+ l% T/ m" ]要求
目標
表4 操作、維修技術提高培訓
# T# Q* p3 s3 G% z* s, g; q4.7 改進/設計 設備使之易于維護
為消滅原設計、制造上的缺陷，結合設備修理進一步提高其可靠性、維修性
和經濟性。
設計新設備時，根據反饋的維修與改善信息采取對策，以消除或減少維修。
4.8 購置/設計 新設備的管理
購置/設計新設備前必須從維修、操作、采購人員取得有關其性能的確切資
料。
5 _/ C5 N! j* B  Q4 ~6 T避免新設備有舊設備存在的問題。
# I. H+ |& H# G# o( [% k* }, f所購置/設計的設備要具備經過改進且確實有效的新技術。
6 a! @& R/ N6 v4 h5 結束語
% \: x7 p2 S) A6 u  c# gMOTOROLA 公司質量目標是每二年提高10 倍，縮短運轉周期目標是每五
年縮短10 倍，基于全面生產維護管理，對這二個目標的實現，是起舉足輕重的
  \  ?) Z/ |! c) o( y+ ?/ @+ B作用。通過對先進的全面生產維護管理介紹和研究，擴大了我們的視野，在傳統
概念上得到更新，通過今后工作實踐，推進全面生產維護管理，提高設備利用率，
從而提高公司的經濟效益和社會效益。

兔年給力

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sutianfan

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