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爬行（斷續性移動）
* Y# S& K' C* B# y1 E產生原因1：空氣混入系統& U2 r1 {: O8 \$ y8 E" `% N1 s
排除方法1：打開排氣裝置使運動部件（如工作臺）進行至行程移動，使空氣盡快排出。若無排氣裝置時，除了增設外，可使運動部件快速移動全行程予以排出空氣
7 o& R$ f7 q- o產生原因2：油缸兩端的密封圈太緊或太松
! e1 t0 y2 k2 q; A D排除方法2：調整或更換兩端密封圈，使之松緊合適4 I& x0 [/ t ]; I0 c
產生原因3：活塞桿和活塞同軸度不好，活塞桿全長或局部彎曲
) E$ u! s' n* ^/ Q8 |$ _- p排除方法3：校直活塞桿，修整活塞，使活塞與活塞桿同軸度≤0.04mm；活塞桿全長變曲＜0.20mm; X; L! ]! h+ ^7 o
產生原因4：油缸缸體內孔銹蝕，拉毛、孔徑磨損影響直線度和圓度超差
n; o5 }( o6 h/ k! N1 v: X排除方法4：珩磨或精磨修復缸體孔，并根據修復后的孔徑單配活塞，一般活塞與缸體孔徑配合間隙為0.05-0.10mm，缸體圓度與直線度為：圓錐度＜0.04mm,直線度＜0.08mm
! N5 n3 {; Z2 F9 d( J& d產生原因5：油缸安裝精度差，造成缸體孔中心與導軌的平行度超差
7 t. r. b8 p) w# X排除方法5：一般以導軌為基準測量缸體支承外徑與導軌平行應小于0.05mm（垂直與水平方向），檢查后重新校正并作錐銷孔定位
& p" _+ I0 Z! A) v產生原因6：油液粘度太低或太高
1 z4 R2 @* u' z排除方法6：按機床說明書規定的油液牌號
0 L( E# o! n4 l6 T. _7 b+ A, N產生原因7：與液壓缸組合的運動副導軌潤滑不良，產生干或半干磨擦
' Y2 y" j" H7 x排除方法7：調整潤滑油油量，保持良好潤滑條件，卸荷潤滑壓力一般應保持在0.05-0.15μPa范圍內；改變油液粘度，當油箱較高造成油液稀釋，可適當添加粘度高的油液，或加入適量防爬劑；靜壓導軌應保持導軌副之間有油膜隔離，詳細調整參見《外圓磨床常見故障及消除方法》
5 n. i0 l7 M3 d4 Q V( r推力不足或工作速度逐漸下降甚至停止
0 k% A4 |: ^% f7 `' e產生原因1：油缸和活塞配給間隙太小或活塞上裝O型密封圈的環槽與活塞同軸度差，當油缸兩端密封圈裝上后，使活塞桿卡住造成阻力加大
4 v' D, P4 s( Q$ B4 |; t6 } C排除方法1：修整活塞上的密封圈環槽，提高槽與活塞的同軸度，或重新單配活塞，將間隙控制在規定值，活塞上O型圈外徑比活塞直徑大0.10-0.20mm
% }0 N8 b& b) d/ t8 i0 a產生原因2：缸體內孔與活塞配合間隙太大，或活塞上的密封元件磨損，導軌內泄漏太大
7 x- v! H) G6 i: Y排除方法2：重新配制活塞或更換密封元件0 ~! V7 o- @: O/ b4 J
產生原因3：經常使用工作行程的某一段，造成油缸孔徑局部磨損，使活塞左右兩腔互通壓力油
/ m7 u7 [% b5 L, e) }& V. Y排除方法3：修磨缸體孔徑，單配活塞1 Y+ j: |4 f7 G9 j _/ Z
產生原因4：活塞桿彎曲
) C! _1 R: k$ j4 G6 J3 u排除方法4：校直活塞桿& P7 e8 X3 j I- h
產生原因5：油缸兩端密封圈壓得太緊
; _" |$ o" o+ X: I* Z* z, J0 Y7 p& @排除方法5：適當放松壓緊螺釘，直至微量有油液滲出為止
# ?' z! s: @4 C) A' V產生原因6：油溫增高，油液粘度減小，內外泄漏迅速增加+ L: f8 ~4 f& l- Z C" ?
排除方法6：檢查油溫發熱原因，設法降低油溫（一般發熱原因在液壓缸之外，如油泵的內泄漏等），當油溫升高而使油粘度降低，又恰逢活塞與缸體孔徑間隙較大情況下，慢速時因液壓缸活塞兩端的高、低壓力互通造成速度慢甚至停止
, f* s9 Q; ~* ?8 ^8 p+ ?% Y產生原因7：活塞桿支承托架位置不正確，造成液壓缸在兩端慢速狀態不返回，或速度變慢; k; I2 S7 W6 U
排除方法7：單活塞油缸兩端活塞桿固緊在托架，擰緊螺母擰得太緊，應保持適中。雙活塞油缸兩端活塞桿固緊在托架，應將液壓缸移至最終端位置，再擰緊托架兩側的鎖緊螺母，使其液壓缸在慢速時能反向，作錐鎖定位
) S1 ?) Q# y* I5 S產生原因8：導軌潤滑不良- O. Y( k3 r, x$ p
排除方法8：按機床說明書規定調整導軌潤滑油和壓力 9 y3 i0 E, W2 U1 R) Z! ]$ g
快速進退有沖擊
" p5 l6 u( X1 |1 Y產生原因1：橫進給機構絲杠前端的機械定位螺釘（板）未調整好
) A# E. C: V0 i8 h排除方法1：液壓缸的活塞外圓兩端均開有軸向三角節流槽，在前后蓋板上裝有單向閥。一端進油時，另一端回油，當活塞移至接近端蓋時，回油需經三角槽進行節流達到緩沖。如過早機械定位引起沖擊，過遲即造成活塞兩端定位影響定位精度。調整機械定位方法：將墊板前端定位螺釘（板）脫離與絲桿接觸，進給液壓缸前進到底，在部件上裝指示器并觸及指針可調至“0”，將定位螺釘（板）調整或修整，使部件上絲桿端向后退至0.03～0.05mm可調范圍內；若無緩沖可車去活塞前端長度達到
) O" T! r3 ^) i4 i0 H產生原因2：缸體孔和活塞配合間隙太大
9 o6 h2 j4 n6 o" z0 ?% }" g; n! z排除方法2：單配活塞，一般配合間隙保持在0.02～0.04mm之間
. Y4 [4 z* A$ L% x( Y' Y7 e; @( z產生原因3：油缸前端的單向閥封油不良造成回油不經過三角槽節流而通過單向閥- ]' A9 V, [2 W: q* a/ w8 W
排除方法3：鋼球有扁圓現象予以更換，將鋼球在孔口進行敲擊，使其形成良好的接觸線，清除污物
0 L6 B, W( Y Q9 F1 n; e產生原因4：端蓋的O型圈損壞或紙墊被沖破 n+ L5 ^; A3 R! ~$ q9 q. o
排除方法4：更換
4 C1 S& ]* s7 o! w8 v* O產生原因：油缸內鎖緊活塞的螺母松動$ Y, z. o9 L' W
排除方法：拆下后蓋擰緊螺母
6 T7 \+ S+ \" \3 o4 {( q0 k快速運動時緩沖太長（快速引進時間長）- v8 Y" _4 n" Z$ M2 M
產生原因1：系統壓力不足' B7 w+ H6 T& B" |# n
排除方法1：按機床說明書要求，調整溢流閥，適當提高系統壓力: V( B/ x \- N7 o% z: D6 Q2 t
產生原因2：快速進退控制閥內的紙墊被沖破，造成高低壓力油互通2 Z# j- h$ Z" o. I1 ]4 G
排除方法2：更換紙墊
+ @2 M E2 f' g產生原因3：活塞上的三角節流槽太小( j' p6 k& a! o
排除方法3：用整形三角銼將三角槽適當修大亦可用三角油石修型 5 I2 p5 s6 L" \% O5 y, k4 _
爬行
/ e7 m9 P8 a# z: {1 N3 r6 X: r產生原因1：油缸中心線（絲杠）與導軌不平行
$ }, P- u; c# Z. f排除方法1：校正二者平行度保持在0.10mm之內! J: S6 o3 P+ D2 W- H2 [
產生原因2：油缸與連接部件的接合面接觸不良，造成孔徑變形，活塞移動不平穩
# C X/ X$ m& L( |. m# m排除方法2：修刮二者之間的接觸精度，一般修刮保持在8點/252刮點或大于75%接觸面積
% @6 C1 O' J/ [# N; z5 n/ T產生原因3：系統內進入大量空氣
) b1 L6 f' z# q. Z8 @4 g7 f排除方法3：撥動進退手柄，使運動部件快進退數次排除空氣，同時工作臺相應在全行程上作往復運動
" `* Q) g* `1 H( w; P產生原因4：系統壓力不足缺乏推力) |+ f, b; Z% Z5 h3 m6 G) h ?
排除方法4：按機床說明書要求調整溢流閥，適當提高系統壓力- c: Q* d) }0 ~" Z1 g
產生原因5：油缸各接合處泄漏! A7 f7 L6 ~+ g6 k! o2 e
排除方法5：檢查及緊固各接合面和各連接處，防止泄漏
% D2 W9 ^6 b6 U- x定位不準+ S0 J. J1 [6 u2 v$ o Y6 X1 N
產生原因1：螺紋套內孔與端面垂直度超差; j1 v s- ?+ Q- \6 E; h
排除方法1：修整端面保證垂直度在0.01mm以內
" v: e3 A4 s7 j7 _產生原因2：齒條活塞與缸體孔的配合間隙太大，壓力油從間隙流至泄漏孔* a$ e Q0 J$ N3 t) H3 r
排除方法2：重配齒條知塞，使其與缸體間隙保持在0.02-0.03mm之內: P* C5 j: k5 w5 J
產生原因3：螺紋套的鎖緊螺母松動& M6 c! s8 I! W5 w% Z
排除方法3：擰緊鎖螺母
: B# l5 o+ _. P. X7 E, c爬行1 E. c. g8 M! a) [8 q+ m' A3 q1 R. v" l
產生原因1：同《快速油缸的爬行》
6 R! S( F. Z7 t$ r* ]8 D排除方法1：參見《快速進退油缸的爬行》' |( J* ]1 ^6 w; [+ h4 ?1 w
產生原因2：齒條活塞在缸體內孔中移動不靈活
N5 r4 c2 Q) F v2 i) l) N排除方法2：清洗污物或毛剌，應使其保持移動靈活
/ I0 T4 B; ?* M: h1 |0 U- N產生原因3：螺紋套的外螺紋與螺母齒輪的內螺紋接觸不良
3 r+ H8 ?: b# V! l+ N9 ]排除方法3：通過涂些研磨膏進行研合達到接觸良好，研磨后仔細清洗1 U) C$ `2 `- N- q
產生原因4：齒條活塞與螺母齒輪的齒距誤差精度不良
1 R1 ~ J! \) w4 L排除方法4：更換精度超差的零件 4 F; T! [: ~& Z8 Y
協調或定位不準4 Q4 }# v4 k1 a
產生原因1：未調整好凸輪與行程開關位置
4 e5 Q8 j8 N2 u6 r0 x& w! B. H% H排除方法1：應按說明書方法進行調整
1 O4 ~! k) s4 @8 a1 U/ y% W產生原因2：電氣信號不正確未發出信號2 A9 h8 c. c$ J; [8 r
排除方法2：按機床說明書調整 |
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發表于 2010-5-13 22:39:47
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