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熱處理工藝加工問(wèn)題的分析與解決% o6 W7 V! y0 @3 B
熱處理工藝加工存在著很多質(zhì)量問(wèn)題，因?yàn)闊崽幚砉に囘^(guò)程多數(shù)是周期作業(yè)，有很多道工序周期操作的。如滲碳淬火齒輪硬度低，棒料淬火有裂紋，箱式電阻爐退火硬度不均勻，鑄鐵淬火應(yīng)控制微量合金元素等問(wèn)題。下面江蘇維爾爐業(yè)有限公司針對(duì)這一系列的問(wèn)題，根據(jù)多年的熱處理工藝操作經(jīng)驗(yàn)，為大家提出一些解決的方法，供參考。6 u$ T% k7 [4 s* o
問(wèn)題一：滲碳淬火齒輪硬度低
% l7 q# l& W9 c# r# k 一批在(日本)Unicase滴注式氣體滲碳氮化爐中滲碳淬火的800多件齒輪，要求滲碳淬火后表面硬度58～63HRC，而抽檢時(shí)零件的表面硬度為52～56HRC。這是滲碳問(wèn)題，還是淬火問(wèn)題；淬火是加熱問(wèn)題，還是冷卻問(wèn)題，一時(shí)很難下結(jié)論。由于這批齒輪的生產(chǎn)任務(wù)緊急，筆者把已檢測(cè)的齒輪取3件用鐵絲捆綁，在鹽浴爐內(nèi)重新加熱，在油槽中淬火冷卻，約30～40min后，最后檢測(cè)淬火硬度為63～65HRC。把這批齒輪重新加熱淬火后，抽儉硬度全部合格。這種快刀斬亂麻的辦法，雖不一定能找出問(wèn)題的真正原因，但卻解決了生產(chǎn)的燃眉之急。: D d( d5 b1 _& B( }
問(wèn)題二：棒料淬火裂紋
3 N! i3 g! C' I1 \ 有一批φ14mm×240mm的40Cr俸料經(jīng)調(diào)質(zhì)處埋后，過(guò)了約一周時(shí)間(使用時(shí))才被發(fā)現(xiàn)幾乎全部開(kāi)裂，裂紋形狀為縱向單裂紋，多數(shù)裂紋裂透棒料的兩端面。據(jù)此判斷裂紋為淬火裂紋，而當(dāng)班的操作人員卻不認(rèn)帳。查作業(yè)記錄，只能查到該批棒料為二班淬火、三班回火，而零件材料、淬火溫度和冷卻介質(zhì)等工藝參數(shù)都沒(méi)有記錄。筆者取一根棒料與45鋼接頭一同在鹽浴爐中加熱，然后在鹽水中淬火冷卻，冷卻后約20～30min，該棒料開(kāi)裂，并且裂紋形狀與上述裂紋形狀相同。在事實(shí)面前，操作人員才承認(rèn)是誤將該批棒料當(dāng)成45鋼進(jìn)行了淬火。
* W/ A3 O/ T# U1 a' p4 _1 N 問(wèn)題三：箱式電阻爐退火硬度不均勻. v. i, t: O" m) ?7 s
我公司生產(chǎn)的葉片泵的泵軸棒料，其材料為38CrMoAlA。工藝路線為：退火→帶鋸下料→粗車(chē)→調(diào)質(zhì)→精車(chē)→磨削→氮化。帶鋸下料時(shí)，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)一根棒料上硬度不均勻、局部硬度偏高，下料效率低，鋸條磨損快。經(jīng)分析，是因裝爐時(shí)棒料長(zhǎng)或棒料靠前。該箱式電阻爐爐口處既沒(méi)有加熱電阻絲，熱量損失又大，因此對(duì)于一般箱式電阻爐，裝爐時(shí)零件應(yīng)距離爐口內(nèi)側(cè)200～300mm，才能保證爐內(nèi)零件加熱溫度均勻。/ Q# Q5 C5 v) o1 `+ E) r, w
問(wèn)題四：鑄鐵淬火應(yīng)控制微量合金元素- L: f3 l0 Q: m! `# V
鑄鐵導(dǎo)熱。性差，淬火冷卻時(shí)一般用油冷。鑄鐵的基體與鋼相同，也是由珠光體和鐵素體組成。鑄鐵含碳量高，含碳量增加雖然能夠增加淬透性，但畢竟增幅不大。因此，提高鑄鐵件的淬透性：就靠鑄鐵中微量合金元素的作用，控制好合金元素含量，才能保證熱處理淬火質(zhì)量。
- A8 Y7 \2 v/ l2 S4 m3 z 我公司生產(chǎn)的葉片泵定子，材料為耐磨合金鑄鐵，要求熱處琿硬度50～56HRC由于鑄件中Cr、Mo、Mn和Sn等合金元素含量控制不好，因而熱處理淬火后硬度不均勻，硬度偏低等現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生。有人曾提出，淬火后硬度偏低是由于鑄件鑄態(tài)基體組織中珠光體比例少，要求在淬火前增加正火工序。試驗(yàn)表明，鑄件經(jīng)正火后再淬火，硬度依然偏低。事實(shí)上，在相同的鑄造條件下，鑄件鑄態(tài)基體組織中珠光體所占比例的多少，與其微量合金元素的含量有關(guān)。
8 n/ J) v+ P, ~( T$ }2 a 工藝加工過(guò)程中出現(xiàn)的許多問(wèn)題，實(shí)際上都是由于工藝過(guò)程控制不嚴(yán)、生產(chǎn)管理混亂所致。江蘇維爾爐業(yè)有限公司為您提供一些解決問(wèn)題的思路和方法，只供您參考，未必是最好的解決方法。 |
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發(fā)表于 2010-5-12 13:44:04
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