焊接工藝常見缺陷和整改措施總結

twq19810302

2 z0 p' O7 z5 q) O2 Q; L
氣孔(Blow Hole)
$ \6 k4 |8 U* J! T6 C& I

* g" y& J; Z( n3 Y  B5 U: O! S

6 c3 H$ V. u; i8 ]+ R

手工電弧焊發生原因：
3 Y6 l6 n  T3 v（1）焊條不良或潮濕。
& d8 `4 [* J2 V  N（2）焊件有水分、油污或銹。
（3）焊接速度太快。
（4）電流太強。
（5）電弧長度不適合。
（6）焊件厚度大，金屬冷卻過速。
防止措施：
/ s; j/ j+ o( ~（1）選用適當的焊條并注意烘干。
" m) N3 r4 ?7 F. r（2）焊接前清潔被焊部份。
（3）降低焊接速度，使內部氣體容易逸出。
（4）使用廠商建議適當電流。
" z* z7 F9 G$ J（5）調整適當電弧長度。
/ D' N0 C5 U. i  E  `（6）施行適當的預熱工作。
CO2氣體保護焊發生原因：
1 }. g5 r- L+ a7 d, b0 f4 c3 F, s, A（1）母材不潔。
（2）焊絲有銹或焊藥潮濕。
（3）點焊不良，焊絲選擇不當。
（4）干伸長度太長，CO2氣體保護不周密。
（5）風速較大，無擋風裝置。
（6）焊接速度太快，冷卻快速。
（7）火花飛濺粘在噴嘴，造成氣體亂流。
（8）氣體純度不良，含雜物多（特別含水分）。防止措施：
0 o& ?& Q5 ?" k# u5 O（1）焊接前注意清潔被焊部位。
, _* U5 F$ g( Q7 G4 |  v7 h（2）選用適當的焊絲并注意保持干燥。
% c5 H/ L* U9 Z7 n/ r! ]% N( ?（3）點焊焊道不得有缺陷，同時要清潔干凈，且使用焊絲尺寸要適當。
; D; ?5 g; R# Z$ W, G5 l" e（4）減小干伸長度，調整適當氣體流量。
* l6 B) i9 O& a  v/ z( s) M（5）加裝擋風設備。
( r# u/ G" I! c6 w# U! w（6）降低速度使內部氣體逸出。
' q1 E" p8 h" q3 x$ j! Z9 z（7）注意清除噴嘴處焊渣，并涂以飛濺附著防止劑，以延長噴嘴壽命。
& F% I% m. ~6 `( j2 x2 f（8）CO2純度為99.98%以上，水分為0.005%以下。

埋弧焊接
（1）焊縫有銹、氧化膜、油脂等有機物的雜質。
/ A  M1 {& R7 J8 o9 M# |（2）焊劑潮濕。
9 ?5 I$ Z! f+ ^5 w8 x$ L% O（3）焊劑受污染。
（4）焊接速度過快。
（5）焊劑高度不足。
（6）焊劑高度過大，使氣體不易逸出（特別在焊劑粒度細的情形）。
（7）焊絲生銹或沾有油污。
% B& e: V7 c4 O; V（8）極性不適當（特別在對接時受污染會產生氣孔）
/ L- z: c+ O: Q: z2 J防止措施：
- W( L( v4 |  b. E; J（1）焊縫需研磨或以火焰燒除，再以鋼絲刷清除。
（2）約需300℃干燥
（3）注意焊劑的儲存及焊接部位附近地區的清潔，以免雜物混入。
0 C8 q! K% h9 R' x（4）降低焊接速度。
（5）焊劑出口橡皮管口要調整高些。
（6）焊劑出口橡皮管要調整低些，在自動焊接情形適當高度30-40mm。
（7）換用清潔焊絲。
0 p: D, o3 Q# N（8）將直流正接（DC-）改為直流反接（DC+).

' h6 h- j. L6 W設備不良
1 E8 i; L: M, w9 Y2 S, [! q（1）減壓表冷卻，氣體無法流出。
- b( L  C; T: S+ V5 G（2）噴嘴被火花飛濺物堵塞。
. t7 F# ^6 V5 T8 u（3）焊絲有油、銹。
防止措施
（1）氣體調節器無附電熱器時，要加裝電熱器，同時檢查表之流量。
（2）經常清除噴嘴飛濺物。并且涂以飛濺附著防止劑。
（3）焊絲貯存或安裝焊絲時不可觸及油類。

6 W7 w- |! X4 v# x3 e8 `8 ~& \$ M自保護藥芯焊絲
（1）電壓過高。
) H% }1 K9 v) Y6 h3 _9 k1 ?( s（2）焊絲突出長度過短。
（3）鋼板表面有銹蝕、油漆、水分。
7 a3 ^* P, _4 L" V（4）焊槍拖曳角傾斜太多。
（5）移行速度太快，尤其橫焊。
$ V. u  c6 ?$ c* e: u  s/ B. {- Y措施
（1）降低電壓。
! J' b8 ]4 O7 K: z4 k( f" \8 N2 h（2）依各種焊絲說明使用。
! w' t' B5 @4 f0 v（3）焊前清除干凈。
+ ~& O+ g2 I& X( I/ r（4）減少拖曳角至約0-20°。
（5）調整適當。

咬邊(Weld undercut)
: |3 u2 M" [% H. k( R) u
. [" o. p. Y0 U

! z0 @# Q: g: G

手工電弧焊
+ u, E" v0 z% ]: v* y（1）電流太強。
（2）焊條不適合。
（3）電弧過長。
$ B& S) q' f8 ?( E（4）操作方法不當。
5 n: H9 w' E/ C% `（5）母材不潔。
; O6 ^3 p" M: x9 U0 v/ ?（6）母材過熱。
/ ?% i$ ?/ H% s) v措施
0 {1 j; L: ^- I1 q1 D: s- \$ M（1）使用較低電流。
（2）選用適當種類及大小之焊條。
# |7 D! w! q6 q7 a! x（3）保持適當的弧長。
6 ?* o" `8 d" K3 ~* c2 H（4）采用正確的角度，較慢的速度，較短的電弧及較窄的運行法。
. ?3 J% h  l) |. B  t（5）清除母材油漬或銹。
（6）使用直徑較小之焊條。
  A- `! f' i. S2 K" ~3 U, ?' c  w
" T+ _! E( H9 J0 N- sCO2氣體保護焊
1 ~6 g/ ~3 p; X" f+ G" |6 V（1）電弧過長，焊接速度太快。
（2）角焊時，焊條對準部位不正確。
/ _; Y* d" ?. }（3）立焊擺動或操作不良，使焊道二邊填補不足產生咬邊。
. ~# _. E5 Q" r7 e' M措施
（1）降低電弧長度及速度。
; ?3 Q6 \4 S3 V2 l# l0 X（2）在水平角焊時，焊絲位置應離交點1-2mm。
: u/ M; A; e& i! A( J3 M（3）改正操作方法。
2 F& _2 ]0 P: T; L5 x: G) G  
夾渣(Slag Inclusion)
% Y1 u$ U; S1 _, h; h& [

手工電弧焊
（1）前層焊渣未完全清除。
（2）焊接電流太低。
- l: }( B7 I. R) P（3）焊接速度太慢。
! _. [$ z" X! ]  k% o+ p9 Z. r3 l（4）焊條擺動過寬。
, D* b+ }2 S. c- u( A（5）焊縫組合及設計不良。
措施
& w8 u; [& y) E! k（1）徹底清除前層焊渣。
（2）采用較高電流。
( u7 q2 n$ X( y（3）提高焊接速度。
（4）減少焊條擺動寬度。
3 Y% I: m' a9 x0 k, Q（5）改正適當坡口角度及間隙。
9 z: X! W2 ], u* I0 W$ L- f& {* L  
" ]; ~* |! n! M& ~CO2氣體電弧焊
（1）母材傾斜（下坡）使焊渣超前。
（2）前一道焊接后，焊渣未清潔干凈。
（3）電流過小，速度慢，焊著量多。
0 T% z7 N. x7 J（4）用前進法焊接，開槽內焊渣超前甚多。
- {' r8 z. j2 Q$ e7 p措施
! f. a, i# l- \: D" G( Z" i（1）盡可能將焊件放置水平位置。
+ G0 o( q; D: [' U（2）注意每道焊道之清潔。
（3）增加電流和焊速，使焊渣容易浮起。
（4）提高焊接速度

埋弧焊接
+ O6 P' C( B' w- x（1）焊接方向朝母材傾斜方向，因此焊渣流動超前。
% f* q% q/ D% C$ V! r0 O6 p（2）多層焊接時，開槽面受焊絲溶入，焊絲過于靠近開槽的側邊。
6 R1 B9 ~% H! U; ]- f6 q# @* h（3）在焊接起點有導板處易產生夾渣。
1 Q/ {- }6 {. q（4）電流過小，第二層間有焊渣留存，在焊接薄板時容易產生裂紋。
（5）焊接速度過低，使焊渣超前。
" P1 f: v8 J* E0 [4 x（6）最后完成層電弧電壓過高，使得游離焊渣在焊道端頭產生攪卷。
措施
（1）焊接改向相反方向焊接，或將母材盡可能改成水平方向焊接。
（2）開槽側面和焊絲之間距離，最少要大于焊絲直徑以上。
（3）導板厚度及開槽形狀，需與母材相同。
（4）提高焊接電流，使殘留焊渣容易熔化。
! |! @1 r# B2 L2 M（5）增加焊接電流及焊接速度。
* G; d7 Z" j6 A) w; J, n（6）減小電壓或提高焊速，必要時蓋面層由單道焊改為多道焊接。

4 F! E( F# P3 `  C! N2 r' J自保護藥芯焊接
; v6 _; t7 {/ I9 M$ x+ q; o' Z6 K9 J（1）電弧電壓過低。
  d6 W: u7 ]$ C6 m9 _（2）焊絲擺弧不當。
（3）焊絲伸出過長。
; K5 r9 j3 c+ Q3 K5 E# Q, I（4）電流過低，焊接速度過慢。
; |5 G! U$ Z5 k5 U: W( {（5）第一道焊渣，未充分清除。
（6）第一道結合不良。
（7）坡口太狹窄。
9 [" u5 D" C% ]7 K+ B) i（8）焊縫向下傾斜。
措施
3 Z- p* ~$ }! U* c3 e（1）調整適當。
（2）加多練習。
（3）依各種焊絲使用說明。
（4）調整焊接參數。
/ O( p1 z8 F% b  j; ?: V（5）完全清除
（6）使用適當電壓，注意擺弧。
! e: l% d& h" G0 F（7）改正適當坡口角度及間隙。
（8）放平，或移行速度加快。

- O* j! r8 f8 F% @! {2 @# g! j; X% R未焊透(Incomplete Penetration)

0 [( w% G. `4 M( w0 I
2 c' [4 ^8 |+ m8 ]' Q; F- E

! w- K! I  p. K

手工電弧焊
（1）焊條選用不當。
（2）電流太低。
4 ^4 j% x9 F6 h0 N: ?（3）焊接速度太快溫度上升不夠，又進行速度太慢電弧沖力被焊渣所阻擋，不能給予母材。
（4）焊縫設計及組合不正確。
6 C( T, S+ x0 @7 {* @' x防止措施
（1）選用較具滲透力的焊條。
（2）使用適當電流。
（3）改用適當焊接速度。
（4）增加開槽度數，增加間隙，并減少根深。
# `0 F1 p1 s& R  
CO2氣體保護焊
- f$ R+ k& v& b（1）電弧過小，焊接速度過低。
（2）電弧過長。
（3）開槽設計不良。
. n. B' f* C  Y措施
$ ]  v  O+ t& d# y（1）增加焊接電流和速度。
0 N% A8 b( q6 K  a0 ?（2）降低電弧長度。
（3）增加開槽度數。增加間隙減少根深。
0 |0 f: C5 D- y
自保護藥芯焊絲
（1）電流太低。
（2）焊接速度太慢。
+ a' l" i; @7 ]1 P& d, s（3）電壓太高。
（4）擺弧不當。
. x: ~0 ~6 a; A3 W/ Q（5）坡口角度不當。
3 ~8 N) n, w. K) X( V( h措施
（1）提高電流。
8 T+ Q& P, [% E0 j& d3 l& B（2）提高焊接速度。
（3）降低電壓。
（4）多加練習。
/ s; }6 J" |# R（5）采用開槽角度大一點。
" z7 @- \8 U9 h9 S- I& t; s
* F! X2 x9 X( [4 I$ ^, j$ p裂紋(Crack)
手工電弧焊
2 X- F8 S, n8 a+ j（1）焊件含有過高的碳、錳等合金元素。
1 @# L. d9 U" S  V5 z( B（2）焊條品質不良或潮濕。
（3）焊縫拘束應力過大。
0 s9 q- A, ]* s5 Q（4）母條材質含硫過高不適于焊接。
（5）施工準備不足。
（6）母材厚度較大，冷卻過速。
1 X0 G6 H# g2 a1 R. S- d' N9 e（7）電流太強。
（8）首道焊道不足抵抗收縮應力。
2 b+ d  B' R3 s5 q" k措施
9 n3 `, b! q  m0 @  X1 _, {4 X（1）使用低氫系焊條。
（2）使用適宜焊條，并注意干燥。
% m/ ]; c+ M. u6 j: B; O/ D/ K（3）改良結構設計，注意焊接順序，焊接后進行熱處理。
（4）避免使用不良鋼材。
! {" a. B3 I8 E9 S" I( L# z, Q2 B（5）焊接時需考慮預熱或后熱。
（6）預熱母材，焊后緩冷。
（7）使用適當電流。
（8）首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應力。
4 N4 M, S' Q: x# ^, s
" I, O" R( h" ?) j/ ICO2氣體保護焊
（1）開槽角度過小，在大電流焊接時，產生梨形和焊道裂紋。
（2）母材含碳量和其它合金量過高（焊道及熱影區）。
（3）多層焊接時，第一層焊道過小。
$ d* A4 f" `5 N8 D3 a3 l- Y（4）焊接順序不當，產生拘束力過強。
# K0 ]+ {: W3 ]1 Y; o, H（5）焊絲潮濕，氫氣侵入焊道。
- J( ?' J5 \$ \% G（6）套板密接不良，形成高低不平，致應力集中。
0 R, N5 j9 I0 g) H（7）因第一層焊接量過多，冷卻緩慢（不銹鋼，鋁合金等）。
2 X7 V$ S: M+ p1 c! T( e# j措施
: x* O5 P" y, }1 G$ ?（1）注意適當開槽角度與電流的配合，必要時要加大開槽角度。
（2）采用含碳量低的焊條。
（3）第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應力。
（4）改良結構設計，注意焊接順序，焊后進行熱處理。
（5）注意焊絲保存。
/ _3 T# N: S  z, y; {+ Q+ o（6）注意焊件組合之精度。
* T, y, d3 S- S3 j7 {% |) |2 i（7）注意正確的電流及焊接速度。
  
4 E. W9 N, q! ^+ R& _4 {! A埋弧焊接
（1）對焊縫母材所用的焊絲和焊劑之配合不適當（母材含碳量過大，焊絲金屬含錳量太少）。
（2）焊道急速冷卻，使熱影響區發生硬化。
- l2 U" h- P7 K! ]（3）焊絲含碳、硫量過大。
（4）在多層焊接之第一層所生焊道力，不足抵抗收縮應力。
& _8 N4 q" @+ c- V- R（5）在角焊時過深的滲透或偏析。
（6）焊接施工順序不正確，母材拘束力大。
（7）焊道形狀不適當，焊道寬度與焊道深度比例過大或過小。
6 k- a- r' ]2 M- c+ V/ `措施
（1）使用含錳量較高的焊絲，在母材含碳量多時，要有預熱之措施。
（2）焊接電流及電壓需增加，焊接速度降低，母材需加熱措施。
（3）更換焊絲。
# }  ~# L. V- g5 q（4）第一層焊道之焊著金屬須充分抵抗收縮應力。
（5）將焊接電流及焊接速度減低，改變極性。
- d1 r' {, D6 b' n" j（6）注意規定的施工方法，并予焊接操作施工指導。
（7）焊道寬度與深度的比例約為1：1：25，電流降低，電壓加大。
! I" G5 F2 q" H5 T  E  I
4 a1 n# t4 A$ t1 r9 Q; B變形(Distortion）
: c+ Q  F- t' t1 p) T" R

5 i& J: Y/ h5 d
% D9 I/ q. m9 e

手焊、CO2氣體保護焊、自保護藥芯焊絲焊接、自動埋弧焊接
（1）焊接層數太多。
（2）焊接順序不當。
# D# Q- G- Y! b  }+ q（3）施工準備不足。
6 l4 P. a$ J4 ^% @5 j0 O（4）母材冷卻過速。
( X1 t1 X  Z" y7 N（5）母材過熱。（薄板）
' Q( X3 Y4 ^9 I/ Z: {' p（6）焊縫設計不當。
（7）焊著金屬過多。
! M. R( z( i1 h（8）拘束方式不確實。
措施
（1）使用直徑較大之焊條及較高電流。
) ^' J% [# P. B2 f* N- h（2）改正焊接順序
（3）焊接前，使用夾具將焊件固定以免發生翹曲。
& x7 n" g+ t4 r4 n* p0 r（4）避免冷卻過速或預熱母材。
（5）選用穿透力低之焊材。
6 p5 m( s, c8 d5 s. L（6）減少焊縫間隙，減少開槽度數。
) v2 d' E& T* _# m2 G8 ~（7）注意焊接尺寸，不使焊道過大。
" R# U; V  h4 F5 w% {% F1 {（8）注意防止變形的固定措施。
- Y8 w( M* o" G/ v) _8 a  
其它焊接缺陷
: w% G. Z! |& j: `( @搭疊（Overlap)
（1）電流太低。
（2）焊接速度太慢。
  e4 e2 S1 Y7 U% V9 u& V8 e% w措施
（1）使用適當的電流。
（2）使用適合的速度。
  
7 ]8 _* p" M8 }$ p* }  b焊道外觀形狀不良（Bad Appearance)
1 ~& L$ |# s: @% ^（1）焊條不良。
( o' w% M9 ^8 j- J/ K. u0 m（2）操作方法不適。
2 F& g! n6 `# |% S2 R& b1 F（3）焊接電流過高，焊條直徑過粗。
( Q5 A( n0 `( O: E+ O# {（4）焊件過熱。
（5）焊道內，熔填方法不良。
1 y; d( m4 S3 f  m% H（6）導電嘴磨耗。
5 g$ m# c  k8 ~. }（7）焊絲伸出長度不變。
措施
% b( p, Y# j4 @8 h& b（1）選用適當大小良好的干燥焊條。
$ w. k- F4 M5 G  i7 ]. V( B) Q（2）采用均勻適當之速度及焊接順序。
& C- u- Y2 u+ ]! O( E" I; p（3）選用適當電流及適當直徑的焊接。
+ N8 X& X4 X+ g" g: z2 n# D（4）降低電流。
（5）多加練習。
（6）更換導電嘴。
（7）保持定長、熟練。
, B: I3 V  i+ r
凹痕(Pit)
1 T7 z, I* t; Y% V. C（1）使用焊條不當。
（2）焊條潮濕。
（3）母材冷卻過速。
$ R* F+ T+ d- d6 t0 e（4）焊條不潔及焊件的偏析。
' ?& V0 l, X. f（5）焊件含碳、錳成分過高。
2 U" q+ G; }' a  M( {措施
  \' h  K* I3 \+ ?$ S; W$ q（1）使用適當焊條，如無法消除時用低氫型焊條。
# U% z; c: r9 U/ t1 @! D5 _: @（2）使用干燥過的焊條。
（3）減低焊接速度，避免急冷，最好施以預熱或后熱。
& u7 @: i# ?/ B7 H（4）使用良好低氫型焊條。
4 J: Z$ E& v0 `2 ?（5）使用鹽基度較高焊條。

7 G5 x+ L- K' r偏弧(Arc Blow)
; [4 ]  k* P; V+ @（1）在直流電焊時，焊件所生磁場不均，使電弧偏向。
（2）接地線位置不佳。
3 L; m. o% O; x6 ^1 N6 Z: u8 ?  v（3）焊槍拖曳角太大。
（4）焊絲伸出長度太短。
+ i% ], Y9 F% k% |7 C6 e# X（5）電壓太高，電弧太長。
（6）電流太大。
（7）焊接速度太快。
* R/ V7 y4 ~4 A% O1 s措施
（1）· 電弧偏向一方置一地線。
        · 正對偏向一方焊接
6 w! `$ Q1 z; W2 K& F* r" Q        · 采用短電弧
        · 改正磁場使趨均一
        · 改用交流電焊
! M6 s3 c2 K$ @1 E6 @, Z（2）調整接地線位置。
# _4 e) {5 u5 J（3）減小焊槍拖曳角。
6 `$ H; d- c- G+ ]1 ?（4）增長焊絲伸出長度。
（5）降低電壓及電弧。
（6）調整使用適當電流。
; s5 t9 a4 @* ~（7）焊接速度變慢。
  
% H( {: y: ^5 U- e燒穿
（1）在有開槽焊接時，電流過大。
/ F- n- i  m& c8 b（2）因開槽不良焊縫間隙太大。
$ v# Y( @1 x! I- L$ _2 Q4 _+ X5 \措施
9 s; O9 {# d, |9 b（1）降低電流。
  Z- }" O$ M/ X（2）減少焊縫間隙。
  
焊道不均勻
（1）導電嘴磨損，焊絲輸出產生搖擺。
（2）焊槍操作不熟練。
, ~+ w+ E' A6 u措施
（1）將焊接導電嘴換新使用。
（2）多加操作練習。
( [0 a) N1 {" i  
焊淚
; |( W% w4 y4 x( i! X! A; ~5 ?. B（1）電流過大，焊接速度太慢。
（2）電弧太短，焊道高。
（3）焊絲對準位置不適當。(角焊時)
措施
( e- N8 N& B6 v3 ?, y% [' F（1）選用正確電流及焊接速度。
, d. Y2 z1 ]! B; \（2）提高電弧長度。
9 J' I  ~' a7 L4 x- r（3）焊絲不可離交點太遠。
) L5 `; H" F8 I0 |  
" a8 i$ _1 S7 N- S7 o. y% p, W; E0 A2 D火花飛濺過多
（1）焊條不良。
# D  g9 A: U% ^+ L（2）電弧太長。
（3）電流太高或太低。
（4）電弧電壓太高或太低。
$ P) u9 ^3 Z. e( j0 T7 s4 t2 S（5）焊絲突出過長 。
9 r. @, ~# H) N+ a$ ~（6）焊槍傾斜過度，拖曳角太大。
$ c; M" K. W. B0 X5 q' m. B3 z+ e（7）焊絲過度吸濕。
& L9 {. O' `) j- d（8）焊機情況不良。
措施
% q" S  o6 j" v  l( M（1）采用干燥合適之焊條。
（2）使用較短之電弧。
4 ]0 R& U; H4 Q3 K（3）使用適當之電流。
（4）調整適當。
（5）依各種焊絲使用說明。
/ Y" ]$ X/ L6 N6 v; `( u) {' F0 f- E8 x（6）盡可能保持垂直，避免過度傾斜。
（7）注意倉庫保管條件。
（8）修理，平日注意保養。
  
. h' s1 Z0 e" e6 W6 F焊道成蛇行狀
5 G7 e) i" x# P" x0 x（1）焊絲伸出過長。
（2）焊絲扭曲。
（3）直線操作不良。
措施
9 Y/ K7 W1 c% t# z（1）采用適當的長度，例如實心焊絲在大電流時伸出長20-25mm。在自保護焊接時伸出長度約為40-50mm。
; k+ ?2 o) d# W* h# c, d) S（2）更換新焊絲或將扭曲予以校正。
（3）在直線操作時，焊槍要保持垂直。

0 E1 |$ l% d, q' D! \, g電弧不穩定
（1）焊槍前端之導電嘴比焊絲心徑大太多。
. h5 u  P  a8 m, g* w1 N+ i（2）導電嘴發生磨損。
（3）焊絲發生卷曲。
（4）焊絲輸送機回轉不順。
（5）焊絲輸送輪子溝槽磨損。
（6）加壓輪子壓緊不良。
（7）導管接頭阻力太大。
/ f4 c% Z0 b) B! a8 X( ^措施
5 D! @. u2 |  x7 R; f（1）焊絲心徑必須與導電嘴配合。
（2）更換導電嘴。
7 q& @: n) m1 I+ ^+ S, u2 f（3）將焊絲卷曲拉直。
: V+ `* T% U/ {' [3 q: g! L6 m6 r1 |6 s（4）將輸送機軸加油，使回轉潤滑。
+ ^8 i% |  r4 \2 Y* ]' L（5）更換輸送輪。
& i$ \$ F/ T3 w. n/ b7 q  a: A+ v（6）壓力要適當，太松送線不良，太緊焊絲損壞。
（7）導管彎曲過大，調整減少彎曲量。
  
噴嘴與母材間發生電弧
% `, t0 @, W, V+ ~. D（1）噴嘴，導管或導電嘴間發生短路。
& |! U4 z$ A" n% d+ q5 r' }: u) S措施
（1）火花飛濺物粘及噴嘴過多須除去，或是使用焊槍有絕緣保護之陶瓷管。

焊槍噴嘴過熱
  F+ k6 v9 [' ~& H0 [% a3 w' T（1）冷卻水不能充分流出。
（2）電流過大。
! w# R2 u9 X4 D措施
6 s2 R1 u* V" R# @7 ]4 ~（1）冷卻水管不通，如冷卻水管阻塞，必須清除使水壓提升流量正常。
8 K) |) D: }2 l7 f( f3 D（2）焊槍使用在容許電流范圍及使用率之內。

焊絲粘住導電嘴
0 R& y( Q6 V3 C2 o, J（1）導電嘴與母材間的距離過短。
（2）導管阻力過大，送線不良。
, L' K4 \4 b3 s9 a% }（3）電流太小，電壓太大。
% X. U( x8 n8 h4 _& {措施
7 C5 P- k  V( r8 k& D+ d（1）使用適當距離或稍為長些來起弧，然后調整到適當距離。
8 A: T0 g  i/ m# b: g; [/ N（2）清除導管內部，使能平穩輸送。
（3）調整適當電流，電壓值。
. X; d- r3 m, _1 l) k: B7 D
9 G3 E& o7 @: d5 a/ h& T
: V+ a; p1 R& D  l* Z

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