定義階段：

1定義顧客需求，分析系統，尋找浪費或變異，確定改進機會；（VOC:  voice of customer. )

2分析組織戰略和組織的資源；

3確定項目：包括項目的關鍵輸出、所用資源、項目范圍。(CTQ:  critical to quality)  (SPEC)

  測量階段：

4定義流程特性；

5測量流程現狀，包括各流程或動作需要的時間 (BASELINE of existing flow)

6對測量系統分析：(MAS)

7評價過程能力。(CmK, CpK)

  分析階段：

8分析流程，查找浪費根源或變異源； (fish bone)(DOE:  design of experiment)

9確定流程及關鍵輸入因素。(SIPOC)

 改進階段：

10確定輸入輸出變量之間的關系，提出優化方案；(回歸）

ll定改進計劃。

12 改進計劃的評估 （FMEA）

 控制階段：

12建立運作規范、實施流程控制： (standardization)

l3驗證測量系統，驗證過程及其能力；

14對實施結果進行總結，規范成功經驗，提出新問題。  (PDCA)

 

以第一條“定義顧客需求”為例， 在進行機械技術概念設計之前需要充分了解客戶的實際需求，逐個列出，排列權重優先等級， 并將權重數量化。 這將對后續的技術設計起到十分關鍵的指導作用 。

 

比如： 

客戶關注項            衡量指標            標準 定義    

1） 機器的生產能力：  機器節拍            20 s

                      綜合設備效能（OEE） 90%

2） 機器的工藝能力：  CmK                 > 1.67

3)   快速換型  （SMED） 換型時間          < 1 min 

 

等等。 從項目組織角度看， 這種有序的管理流程無論對質量還是效益都會有極大的幫助。