1）刀片牌號、規格選擇不當，如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。& }- f' O% {2 b& S, h+ J
" n0 f( {9 b' h1 ~( r對策：增大刀片厚度或將刀片立裝，選用抗彎強度及韌性較高的牌號。
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2） 刀具幾何參數選擇不當（如前后角過大等）。# v6 b. c& a1 o' s& ]4 `7 a
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對策：可從以下幾方面著手重新設計刀具。① 適當減小前、后角。② 采用較大的負刃傾角。③ 減小主偏角。④ 采用較大的負倒棱或刃口圓弧。⑤ 修磨過渡切削刃，增強刀尖。
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3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應力過大或焊接裂縫。2 o2 M5 P7 o2 N3 K
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對策：①避免采用三面封閉的刀片槽結構。②正確選用焊料。③避免采用氧炔焰加熱焊接，并且在焊接后應保溫，以消除內應力。④盡可能改用機械夾固的結構。
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4）刃磨方法不當，造成磨削應力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨后刀齒的振擺過大，使個別刀齒負荷過重，也會造成打刀。
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對策：①采用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。②選用較軟的砂輪，并經常修整保持砂輪鋒利。③注意刃磨質量，嚴格控制銑刀刀齒的振擺量。
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$ r2 |) c) Y, n4 r1 w5） 切削用量選擇不合理，如用量過大，便機床悶車；斷續切削時，切削速度過高，進給量過大，毛坯余量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。, } x3 K+ r K- x
: l+ K0 R, u9 Z8 _* M$ B對策：重新選擇切削用量。
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6） 機械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結構上的原因。
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對策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液噴嘴的位置。③淬硬刀桿在刀片下面增加硬質合金墊片。9 Z. n1 j& A7 H7 a0 K! p# w9 h
6 ?* S2 N% J {0 S: m' P! Y; ?7） 刀具磨損過度。
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對策：及時換刀或更換切削刃。, H8 I7 J& H0 I( g8 r
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8） 切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。" w+ J5 [8 @8 m6 `5 x# W
3 t1 V, B3 s4 ^1 x' W; V( r對策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液噴嘴的位置。③ 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。④ 采用*切削減小對刀片的沖擊。
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9） 刀具安裝不正確，如：切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀采用了不對稱順銑等。
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對策：重新安裝刀具。/ B( W% q3 {8 C
0 h! ~% N1 ^% {: e/ @+ G/ }10） 工藝系統剛性太差，造成切削振動過大。* k( W+ x, K7 R3 s1 |
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對策：① 增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性。② 減小刀具的懸伸長度。③ 適當減小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。
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" x$ ]4 o" Q: r! ?# ~& B$ R11） 操作不慎，如：刀具由工件中間切入時，動作過猛；尚未退刀，即行停車。 |
發表于 2019-3-7 12:18:18
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