學習了，采埃孚是這樣檢測發動機外殼的

jiajoin

汽車圈內有一種論調：廠商并非是掌控市場、利潤的唯一所有者，在某種程度上，供應商所提供的技術才是汽車市場發展的重中之中。汽車工業誕生的百余年來，除了那些耳熟能詳的車企，還有一批零部件制造廠商也留下了自己的大名。

像采埃孚、博世這樣的巨頭長期把持著傳輸、轉向、底盤等零部件的領先地位，而他們對于加工的極致追求則是國內廠商需要學習的。今天我們就從發動機外殼的一個案例，來看看采埃孚是怎么把控檢測這道重要的制后工序的。

發動機外殼檢測與光學測量

貨車發動機外殼如上所示，目前材質以鑄鋁居多，在CAD系統中設計的外殼，會通過壓鑄模具生產出來。在實際生產過程中不同的參數，如灌裝量，壓力，溫度，時間安排和工藝設計，這些因素確定了零件成型的條件。為了保證鑄件質量穩定一致，始終要不斷驗證，直至達到預先定義的公差要求，高精度的3D檢測系統，在此發揮了重要的作用。

▲光學測量

光學測量執行從首件檢測和批量生產過程中的質量解決方案，從實驗室測量的應用范圍延伸到自動化生產過程，即使在工廠環境中執行，也能保證高精度的數據采集。

發動機外殼檢測任務要求

首先，確保在原型階段的質量要求，在首件檢測中，需提供高精度的三維測量數據，生產的目的和目標是滿足高剛性外殼的要求。

其次，在批量生產中，需要確保精度合格，特別是當外殼輪廓和曲面收到損壞和變形的時候。在這種情況下，需要特殊檢查的參數是壁厚。

最后，在生產過程中使用設備進行定期檢測，以確保處于早期階段就確定磨損的跡象，提前預知且避免生產劣質產品。

所有檢測流程既可以手動，也可以通過自動轉臺，甚至是自動化的機器人（批量生產過程中）。

復雜部件的特征捕捉

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首件檢測掃描過程中第一步是獲得曲軸箱的點云數據，然后全局對齊，再通過計算得到三角網格。然后將得到的點云數據通過特殊的檢測軟件進行檢測，目的是評估幾何特征。

▲發動機模型

操作過程1，測量的建立和數字化：

•架設測頭，轉臺和被測工件；

•儀器校準及進行驗證；

•外殼的測量（掃描過程及可視化進程）；

•計算得出三維點云（STL或PLY格式）。

操作過程2，和三維數模進行比較：

•針對每一個檢測參數建立檢測規劃（特征，斷面線，縮放等）；

•理論值/實際值對比（通過色彩圖檢查曲面變形問題）；

•生成和評估檢測報告；

•優化壓鑄模具及生產參數。

通過色差圖比價，可以得出實際產品和理論參考之間的誤差。通過這種方法，測量結果可以用于模具的優化或者是批量生產。這將有助于生產部門，即使在苛刻的情況下，也能使最終的結果保持一致，以確保生產高品質的齒輪傳動外殼。

在和傳統的三坐標測量系統比較的時候，光學測量可以更簡單，更快速的去評估測果，即使是自由曲面，也可以輕而易舉的完成數據采集。此外，用戶可以得到更加完整的數據來為后期工藝服務，極大地縮短了產品從設計到進入市場的時間。

（來源jiajuxia）

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這個是減速箱吧

遠祥

有些虎頭蛇尾的感覺，開篇的鴻大問題，結尾沒有詳細的說明解釋。。。