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打開模具取出膠件或澆注系統的面，稱之為分模面。分模這事，是每個設計的必修課。可是分模時有很多地方，往往因為一些個人習慣，或者一些廠的做事風格，容易出現很多問題。如果等模具都做出來后才發現。Sorry，太晚了，因此，分模前很多東西必須做好預備工作。 分模面除受排位的影響外，還受塑件的形狀、外觀、精度、澆口位置、行位、頂出、加工等多種因素影響。合理的分模面是塑件能否完好成型的先決條件。一般應從以下幾個方面綜合考慮： , v; j+ `2 R% _% ]) J
(1)符合膠件脫模的基本要求，就是能使膠件從模具內取出，分模面位置應設在膠件脫模方向最大的投影邊緣部位； (2)確保膠件留在后模一側，并利于頂出且頂針痕跡不顯露于外觀面； (3)分模線不影響膠件外觀。分模面應盡量不破壞膠件光滑的外表面； (4)確保膠件質量，例如,將有同軸度要求的膠件部分放到分模面的同一側等； (5)分模面選擇應盡量避免形成側孔、側凹，若需要行位成形，力求行位結構簡單，盡量避免前模行位.； (6)合理安排澆注系統，特別是澆口位置； (7)滿足模具的鎖緊要求，將膠件投影面積大的方向，放在前、后模的合模方向上，而將投影面積小的方向作為側向分模面；另外，分模面是曲面時，應加斜面鎖緊； (8)有利于模具加工。 很多時候，拿到產品就開始畫2D，2D結構圖最多就表達一下結構，要加工，還得3D上場。畫2D時，結構方面的東西能想到，能發現。可一些如碰穿，插穿什么的。就很少能做得全面了。
4 j' V2 L+ I: t8 F6 ?4 N! B 因此，3D分模前，對產品的一些基本的分析檢查，能省掉后面不少的麻煩。這里就來談談分模前一般會做哪些檢查：, w2 E' u# W0 q) v# {
3 n( Z2 Z7 ~9 _- v0 g1. 產品壁厚這個問題，是個首要問題。如果之前沒檢查好，一般等知道問題的時候都是產品試模出來了。這時要改就很麻煩了。壁厚要求均勻，不能出現一處薄一處厚的情況。厚薄不均，易走膠不暢和縮水。骨位縮水最麻煩的事了，一般得做鑲件，如果下面沒運水還好，有運水的話還得想法去接運水。呵呵，夠你受的。所以，一開始分模前，我習慣看見稍厚的骨位，在沒裝配的情況下，直接就減了，懶得去問。
6 F: H( ~% V0 L) e! g$ e; X2. 火山口這個東西很多客戶給的產品，螺絲柱位的地方他一般都是直接長的一個柱子出來。基本上沒見有畫產品的做火山口的時候，這時又得自已搞定了，不用去問他們，問了也白問。他也不會幫你做，是人都想偷懶，誰叫人家是客戶呢。
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3. 拔模角后模拔模好說，只要不是裝配位的地方，隨便你拔，不要太夸張就行。一些什么骨位之類的，拔起來也挺快的。如果是前模就得跟客戶溝通了。光面的還好，小點度數問題也不大。一些小小拔模角自已修修就可以。有曬紋的，這個對拔模角就有要求了，得參考紋版去做。前模很多時候都是外觀面，要修要改基本是產品工程師那邊自已搞定,只要你前期提出來就好了。
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7 J9 h! A" K$ ~4 q3 `/ v- `4 ~4. 薄鋼尖角位這個一般來說，前期檢討時，一般的膠位處還是比較明顯，可有些要拆鑲件的地方就不太容易看得出來，沒拆之前，感覺不尖，可鑲件一拆出來就發現了，如果因產品結構，沒辦法更改的，那也沒辦法，尖角就尖角吧。但你之前也得通知一下，給自已留條后路。碰到扯淡的你有理說不清，后面麻煩的還是你自已。
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6 f7 Z. ]* c8 P1 h, q: F5. 分型面和分型線一般來說，大的分型面問題還是不大，主要是處理一些拐角，R角，插穿時。會出現一些地方封膠太少，插穿斜度不夠，或者前后模不好出，有時還會出現倒扣的情況。這個有時前期看不出來的，實際模一拆就發現問題了。- T( G- b+ k4 X& S* Y% Y4 _
* c3 l0 L& q) J. F1 ~6. 圓孔和轉軸有些圓孔，轉軸位得弄清楚是干什么用的，涉及到裝配的東西，拆模時得特別注意。做出來因為斷差，錯位，到時影響裝配了，人家會罵娘的。
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, J* O& s4 j' K7. 碰穿位的取向牽涉到碰穿時，到底是前模碰后模，還是后模碰前模。如果走批鋒，那么批鋒會在哪一側，好不好修，會不會影響外觀。雖說批鋒不用你去修，但它的位置直接影響到產品的品質。這里也能看得出一個設計的思考到不到位的問題。很多時候，替別人想一下也能體現得出一個人的高度。
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發表于 2018-6-29 13:16:46
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