我們為某單位加工的圖號為F41207-1-1，名稱為管板，材料為20MnMo+堆焊層，管板調制處理，其機械性能屈服強度大于等于330MPa，抗拉強度為490-660 MPa，延伸率大于等于18%，AKv大于等于34J(實驗溫度為0℃)，HB130-196,并按JB4726-2000Ⅳ級要求，管板正反兩面均堆焊奧氏體不銹鋼，過渡層加面層加工后為8mm。管板要求加工5420-Φ16. 2 +0.15
) ~3 B9 P$ O0 n6 v* i! G0孔，管孔排列形式為等邊三角形排列，孔心距22 mm，管橋理論尺寸為5.8 mm，鉆孔的有效厚度為570 mm（含8mm堆焊層）。; Z' _3 F( D& H6 v
我們在從德國TBT公司進口的BW320-1-1200NC機床上進行加工。9 y. R3 b/ r& R$ \4 u1 b! L
首先嘗試采用槍鉆鉆孔，用槍鉆鉆通后，發現管橋尺寸最小的為2.8 mm，偏離理論尺寸5.8 mm太多，不能采用槍鉆加工。
, W U T( |' e# C+ V接著嘗試采用BTA內排屑方法鉆孔，采用Φ16.28mm的三刃內排屑鉆頭進行鉆孔，鉆通后經檢查管橋最小的為5.2mm，管孔尺寸為Φ16.32 mm，完全滿足圖紙要求。
% W. d, q. |- ~我們遇到了新困難，發現鉆頭不斷屑，提出了3種方案進行解決。
! Z3 V* H7 i* [. V9 h7 c1、改變鉆頭角度，經過多次改進后，加工出的鐵屑有的折斷了，有的沒折斷，經常堵塞鉆桿，大約鉆300mm深就得停下機床，清理鐵屑，這種方案行不通。
( j% v' _6 K' i5 j; }, r% y2、提高轉速，降低進給量。我們把主軸轉速提高到2800轉/分鐘，進給量90毫米/分鐘，每轉走刀量0.032 mm，加工出的鐵屑有70 mm長，從鉆桿中排出還有些困難，基本能排出來。缺點是切削速度太高，鉆頭耐用度大大降低，運轉起來有隱患。我們在鉆了大約200多孔后，鉆桿竟然被折彎了，為了防止再出現事故，我們中止了這個方案。
: x8 }3 W: j) z; L1 j% u3、對機床的排屑部分進行改造。% H j0 Z, ]" ~
9 A9 u- [' K4 r, h我們采用直管加長排屑管的方法，用件2連接法蘭定位，后面接件3為900mm長的Φ108x4的直管，外面用件4一節Φ140x5的聚乙烯管，通過支架件1固定在床身上，隨主軸移動，成功地解決了排屑問題。不管鐵屑多長，經過內排屑高壓油的沖擊，順利地從管子中滑落出來。
, \4 c* ]: w5 t我們經過實踐，已成功地加工了該管板。
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2 X* D4 \/ ~; R+ p4 b. ?[ 本帖最后由 林123 于 2008-3-11 09:46 編輯 ] |
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