新型高頻特種以車代磨技術，是所有鏡面切削技術的替代者，是以車代磨技術的最高等級，可以完全替代各種金屬材料的磨削和研磨加工，如液壓件磨削加工、大型轉軸磨削加工、輥筒磨削加工、細長件磨削加工、薄壁件磨削加工。以車代磨技術已成歷史，鏡面切削加工將翻開歷史性的一頁。5 D/ H- m1 u8 [6 f( O4 L
如果要使工件達到Ra0.1以下的鏡面效果，傳統采用磨削、滾壓、研磨等方式，但是效率極為低下；或者采用超硬刀具高速切削以車代磨，但受到材料硬度的限制，而且也很難達到鏡面或更高要求。新型高頻特種車削是利用頻率高達30000Hz的振動能量來對工件進行加工的，在普通機床上用普通刀具將工件的工藝尺寸加工到位后，再用新型高頻特種車削技術加工一遍，即可使被加工工件的表面粗糙度要求提高3級以上，粗糙度可從Ra6.3直接達到0.1，甚至更低；而且，工件表面顯微硬度提高20%以上，并能大大提高工件的表面耐磨性和耐腐蝕性。3 `2 V* l) o: a+ [* E& }' {6 p/ g
簡單說，高頻特種車削技術的原理是：利用金屬在常溫狀態下的冷塑性特點，對金屬零件表面進行無研磨劑的研磨、強化和微小形變處理，使金屬零件表面達到更理想的表面粗糙度要求，也可以形象的說是將零件的表面熨平；同時在零件表面產生壓應力，提高零件表面的顯微硬度、耐磨性及疲勞強度和疲勞壽命。$ v# b( E: _, K0 K9 n! C
高頻特種車削技術與傳統磨削的對比見下表：
, ~8 `# {, `$ K+ S, Y3 R% [( o: K8 [汽輪機、大型動力電機行業的大型轉子軸軸頸、推力盤端面都要求很高的粗糙度，一直是行業難題。哈爾濱電機廠發電機主軸在精車后必須經過長時間反復磨削、砂光才能達到要求，傳統工藝需要27.7小時，而使用該技術后加工時間縮短為13.125小時，節省加工費用10220元。目前，南京汽輪電機的燃汽輪機、青島節能汽輪機、哈電機廠、東風電機廠、東方電機廠、天津阿爾斯通、南京汽輪電機廠、陜西鼓風機、大連重工、北方重工、湘潭電機、佳木斯電機、重慶賽力盟電機、沈陽特種電機都采用了新型高頻特種車削技術，加工效率提高5倍以上。
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東風電機廠水電設備的鏡板，表面要求達到Ra0.2，常規采用立車研磨方法，需要21天，其中14天是在進行研磨，采用新型高頻特種車削技術后，工期縮短為2天。極大的降低了勞動強度和生產成本。
+ v7 L e8 L, l3 F/ N新型高頻特種車削技術還可以進行斷續加工和弧面加工，如有過孔的電機軸端面，有過槽的滑動軸承的球型面等等；這是新型高頻特種車削技術的特有優勢。8 ?/ |$ F/ g$ D" {$ M
哈電軸承車間就相當成功的利用了新型高頻特種車削技術的這種特有優勢。例如，靜壓油膜軸承廣泛用于發電機轉子軸及大型礦山冶金機械軸的固定傳動件，待表面加工部位為外環的球型面或圓柱面，內環的銅瓦或巴氏合金的斷續內孔面。應用前后，加工效率提高一倍以上。+ ]( J1 o Q) J
在液壓行業，該技術都有非常廣闊的應用前景，目前，三一重工、美國派克特精液壓、沈陽重鍛液壓、一汽山汽改、徐工液壓、合肥長源液壓、安徽匯川機械、焦作華科液壓都采用了該技術。此外，在冶金機械和造紙機械的輥類軸頭上應用也非常廣泛。5 _1 K, e }4 z
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發表于 2008-1-20 20:30:34
