加工6.3mm槽底比較毛

yuyaibo

材料：低碳CrNiMo，料偏軟。槽寬6.3mm，深5.7mm，共有9個同樣的槽。零件外徑D57mm，長度540mm；采用一夾一頂方式，水冷；
; r, ?2 C3 N9 K2 S& J用5mm槽刀扎2刀，最后一刀扎完橫拉。扎槽跟橫拉用的同一線速度，只是進給不一樣。
$ o: ^1 Z; i4 O4 J0 E' R# `第一組參數：V=300，F=0.2（扎槽），0.05（橫拉）
1 R- o7 e  Z$ ?第二組參數：V=300，F=0.15（扎槽），0.1（橫拉）
第三組參數：V=260，F=0.15（扎槽），0.05（橫拉）

以上三組參數干下來都是靠近頂尖處2個槽底很光，而且主軸端的幾個槽底也很粗糙，其余7個槽底如圖所示。
各位大俠有沒有好的改進方法，謝謝
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wangbobo1988122

看下尾座和卡盤是否同心，加一道半精車試下，精車，半精車速度打快點。

合理扯淡

樓主把工件尺寸再發一下，如果靠頂尖處要好一些，那極可能跟工件剛性也有關系。
另外樓主再說一下使用的刀具，刀裝得正不正？
最后一刀的余量多少？

我就看看

你的什么刀具材料，精車的時候降到50轉試試，試試金屬陶瓷

我就看看

你的什么刀具材料，精車的時候降到50轉試試，試試金屬陶瓷

xiaobing86203

是否與刀具和轉速等都有關系

狙擊手

原因我們可以猜很多，就是不知道哪個更和現場吻合。

韓寒11

槽低的粗糙度的話，一直都不是很好調整的，建議樓主從刀具的選擇上入手

張曉剛zxg

菜鳥學習了

鹽拌番茄

一般來說，應該是兩頭的粗糙度比中間的要好，因為中間的剛性最差。靠卡盤粗糙度差有可能是主軸徑向跳動過大，應該檢查一下主軸。建議換一把2mm的切刀專門修底。或者用一把6.3mm的白鋼切刀修底。