1澆口脫料困難1 D: U+ U- f8 u2 H6 e
在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，制品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動后方可脫模，嚴重影響生產效率。
) @9 i# ~( _! B9 d/ s, U / ?2 H; R7 b7 D) a& `/ ~
這種故障的主要原因是：澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕；其次是材料太軟，使用一段時間后錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上；此外，必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出機構。
3 \% M+ ?1 R' N6 o/ r2 Z2大型模具動定模偏移
. Z0 {+ }4 q1 u. z% ?) o大型模具因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響產生動、定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表面拉毛、損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。
0 @3 j5 O- ? W6 I# u 2 i c7 a2 \8 L, Q+ B
為了解決以上問題，在模具分型面上增設高強度的定位鍵，四面各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關重要。在加工時，采用動、定模對準位置夾緊后，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動、定模孔的同心度，并使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。
# h3 [+ k4 t$ a+ A2 n. e$ d. q, x9 @9 v3導柱損傷
" E" T8 p; H: y1 ~' N) Z導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。
8 {$ z( n: H" b' p a1 m, y, ]8 g" \% u
6 [( B! r3 G# Y; }4 r0 m7 }# E在幾種情況下，注射時，動、定模將產生巨大的側向偏移力。塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；塑件側面不對稱，如階梯形分型面的模具，相對的兩側面所受的反壓力不相等。 8 t7 S% ` p# V% A0 {
4動模板彎曲
# Y2 {% n1 j+ b8 U& n, a, G; Q* E模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600-1000公斤/厘米。模具制造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。: F- q6 H: @, f+ w% N. r1 J
% T+ B' J0 h. ]8 q
5頂桿彎曲，斷裂或者漏料& Z# e, p# V t
自制的頂桿質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量要差一些。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現漏料；但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。更危險的是，有時頂桿被頂出一段距離后就頂不動而折斷，結果在下一次合模時，這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。
: c! k( @5 J+ U2 ]
% q0 f' o; C( _( P為了解決這個問題，頂桿應重新修磨，在頂桿前端保留10-15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后，都必須嚴格檢查其配合間隙，一般在0.05-0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。
2 l5 u( W& ?2 l2 ^. h6冷卻不良或水道漏水
+ H* j- N- N: X. O2 i9 q/ e模具的冷卻效果直接影響制品的質量和生產效率。如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷；另一方面，模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。
5 k6 _- I% A9 Z5 j n5 w
% x0 j+ ^7 B: B8 e5 V R* i冷卻系統的設計、加工，以產品形狀而定，不要因為模具結構復雜或加工困難而省去這個系統，特別是大中型模具，一定要充分考慮冷卻問題。
+ S5 z! I! H% r7滑塊傾斜，復位不順
( R5 j% u' W5 m# L! X7 h1 t有些模具因受模板面積限制，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后露出導槽外面，這樣，在抽芯后階段和合模復位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊復位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。
* {5 O' s/ E4 B) ~. C3 T- h! N , C, I& K% O9 A2 C+ @" U( T
根據經驗，滑塊完成抽芯動作后，留在滑槽內的長度不應小于導槽全長的2/3。
2 h. o2 p$ Q$ V8 D" M3 O5 y% [- s8定距拉緊機構失靈# E6 _0 L. w. F" Q* Q2 W
擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構，一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側面成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤，一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞。這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。
! h- L% s4 Y3 x& n - X' ]' e. O8 {3 h$ Z+ o# a% o
在抽心力比較小的情況下，可采用彈簧推出定模的方法；在抽芯力比較大的情況下，可采用動模后退時型芯滑動，先完成抽芯動作后再分模的結構；在大型模具上，可采用液壓油缸抽芯。 1 z; W; X4 z" n5 K6 ?* x
斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病，大多是加工上不到位，以及用料太小，主要有以下兩個問題：斜銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生較大的抽芯距。但是，采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中，斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損；同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向面的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力，易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大于25度。 / b, M/ E* E# J. {9 L$ Z+ j }
9注塑模具中的排氣不暢
0 ~% X, n4 Y' F8 E) E0 ]! L注塑模具中常常有氣體產生，這是由什么產生的呢？
0 k4 l& S* I% x1 R) X: l7 d
' @ L7 g' `" k: U8 ]（1）澆注系統與模具型腔中存有的空氣； （2）有些原料含有沒有被干燥排除的水分，它們在高溫下會氣化成水蒸氣； （3）由于在注塑時溫度太高，某些性質不穩定的塑料會發生分解而產生氣體； （4）塑料原料中的某些添加劑揮發，或者相互化學反應生成的氣體。
+ P4 h) Q' }" T同時，排氣不良不暢的緣由，也需要盡快找出來。注塑模具的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方面帶來一系列的危害，主要表現在： * R( \3 W" R' {; p# `
（1）在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，導致注射量不足而不能充滿型腔； & r8 a2 B4 k+ Y6 X
（2）排除不暢的氣體會在型腔中形成高壓，并且在一定的壓縮程度下滲入至塑料的內部，造成空洞、氣孔、組織疏松和銀紋等質量缺陷；
0 w7 W; B. j) }7 @( X（3）由于氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼，使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處、澆口凸緣處；
; ]+ R+ S: K7 Z% v（4）氣體排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，并使塑件的力學性能降低；
" W# A# H) j% R3 L O1 m$ D（5）由于型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低成型效率。
\) o1 `: {% c/ i6 I$ l塑件中，氣泡的主要分布有：
: P/ ^8 f# l$ z3 Y! b（1）模腔中積存空氣所產生的汽泡，常分布在與澆口相對的部位上； （2）塑料原料中分解或化學反應產生的氣泡，則沿塑件的厚度分布； （3）塑料原料中殘存水氣化產生的氣泡，則不規則地分布在整個塑件上。 H# y7 d' D" @3 ~7 O
| 
發表于 2016-8-1 09:33:51
QQ好友和群
QQ空間
大家可以交流下注塑料模具經驗哦
