這個工件的光潔度大概在多少呢？

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忙碌的星星

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3 q, J! f9 W- s6 [6 x# F在這呢，

忙碌的星星

表面粗糙度，是指加工表面具有的較小間距和微小峰谷不平度。其兩波峰或兩波谷之間的距離（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是難以區(qū)別的，因此它屬于微觀幾何形狀誤差。
編輯摘要
/ C7 ^2 x0 G7 i+ U' @
4 l; L( C, [6 X" g: j+ f6 R目錄[隱藏 ]
! B( ^3 a6 I8 E. C; k2 O1 概述
# j; q# u9 P' \2 理論與標準發(fā)展
3 主要影響
, |% t- _1 D* o/ w" n4 評定參數(shù)
9 O( `  C  N6 v- K, n5 表面粗糙度的標注方法
6 評定基準
$ z8 t, v8 }- ~! n7 測量方法
$ u; |' T4 ?: y1 o. M  y" O8 表示方法
9 應用原則
' F0 k) [9 {/ I10 選用
# h1 x) E6 f. N- X. b+ a% M  V! s! x8 }表面粗糙度 - 概述
表面粗糙度，是指加工表面具有的較小間距和微小峰谷不平度。其兩波峰或兩波谷之間的距離（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是難以區(qū)別的，因此它屬于微觀幾何形狀誤差。表面粗糙度越小，則表面越光滑。表面粗糙度的大小，對機械零件的使用性能有很大的影響，
加工表面上具有的較小間距和峰谷所組成的微觀幾何形狀特性。它是互換性研究的問題之一。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工過程中刀具與零件表面間的摩擦、切屑分離時表面層金屬的塑性變形以及工藝系統(tǒng)中的高頻振動等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別。表面粗糙度與機械零件的配合性質、耐磨性、疲勞強度、接觸剛度、振動和噪聲等有密切關系，對機械產(chǎn)品的使用壽命和可靠性有重要影響。
表面粗糙度 - 理論與標準發(fā)展
為研究表面粗糙度對零件性能的影響和度量表面微觀不平度的需要，從20年代末到30年代，德國、美國和英國等國的一些專家設計制作了輪廓記錄儀、輪廓儀，同時也產(chǎn)生出了光切式顯微鏡和干涉顯微鏡等用光學方法來測量表面微觀不平度的儀器，給從數(shù)值上定量評定表面粗糙度創(chuàng)造了條件。  表面粗糙度儀
# H1 P8 \- z  T, ]; n! s( F從30年代起，已對表面粗糙度定量評定參數(shù)進行了研究，如美國的Abbott就提出了用距表面輪廓峰頂?shù)纳疃群椭С虚L度率曲線來表征表面粗糙度。1936年出版了schmaltz論述表面粗糙度的專著，對表面粗糙度的評定參數(shù)和數(shù)值的標準化提出了建議。但粗糙度評定參數(shù)及其數(shù)值的使用，真正成為一個被廣泛接受的標準還是從40年代各國相應的國家標準發(fā)布以后開始的。 　　
首先是美國在1940年發(fā)布了ASA B46.1國家標準，之后又經(jīng)過幾次修訂，成為現(xiàn)行標準ANSI/ASME B46.1-1988《表面結構表面粗糙度、表面波紋度和加工紋理》，該標準采用中線制，并將Ra作為主參數(shù)；接著前蘇聯(lián)在1945年發(fā)布了GOCT2789-1945《表面光潔度、表面微觀幾何形狀、分級和表示法》國家標準，而后經(jīng)過了3次修訂成為GOCT2789-1973《表面粗糙度參數(shù)和特征》，該標準也采用中線制，并規(guī)定了包括輪廓均方根偏差即現(xiàn)在的Rq在內的6個評定參數(shù)及其相應的參數(shù)值。另外，其它工業(yè)發(fā)達國家的標準大多是在50年代制定的，如聯(lián)邦德國在1952年2月發(fā)布了DIN4760和DIN4762有關表面粗糙度的評定參數(shù)和術語等方面的標準等。 　　
以上各國的國家標準中都采用了中線制作為表面粗糙度參數(shù)的計算制，具體參數(shù)千差萬別，但其定義的主要參數(shù)依然是Ra或Rq，這也是國際間交流使用最廣泛的一個參數(shù)。
: S* ?3 u* k" u6 |" Z表面粗糙度 - 主要影響
# d8 D1 N) q. E2 W0 N表面粗糙度對零件的使用性能的影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面： 　　
4 Q! [1 ]" [  Q* A1、表面粗糙度影響零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面間的有效接觸面積越小，壓強越大，磨損就越快。 　　
2、 表面粗糙度影響配合性質的穩(wěn)定性。對間隙配合來說，表面越粗糙，就越易磨損，使工作過程中間隙逐漸增大；對過盈配合來說，由于裝配時將微觀凸峰擠平，減小了實際有效過盈，降低了聯(lián)結強度。 　　
' i9 K. m; D% c& t( i, X3、表面粗糙度影響零件的疲勞強度。粗糙零件的表面存在較大的波谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對應力集中很敏感，從而影響零件的疲勞強度。 　　
4、表面粗糙度影響零件的抗腐蝕性。粗糙的表面，易使腐蝕性氣體或液體通過表面的微觀凹谷滲入到金屬內層，造成表面腐蝕。 　　
5、表面粗糙度影響零件的密封性。粗糙的表面之間無法嚴密地貼合，氣體或液體通過接觸面間的縫隙滲漏。
$ P& ^6 C: n) ~0 J6、表面粗糙度影響零件的接觸剛度。接觸剛度是零件結合面在外力作用下，抵抗接觸變形的能力。機器的剛度在很大程度上取決于各零件之間的接觸剛度。 　7、影響零件的測量精度。零件被測表面和測量工具測量面的表面粗糙度都會直接影響測量的精度，尤其是在精密測量時。此外，表面粗糙度對零件的鍍涂層、導熱性和接觸電阻、反射能力和輻射性能、液體和氣體流動的阻力、導體表面電流的流通等都會有不同程度的影響。
. s/ x5 w& e7 f! D
表面粗糙度 - 評定參數(shù)
9 V1 g& |* s1 z( d  z' x: C+ h通常采用下列參數(shù)之一來定量評定表面粗糙度。 　　
1、輪廓算術平均偏差Rα:在取樣長度l內輪廓偏距絕對值的算術平均值（圖1a）。

或近似為
2 }# e& `8 [0 J, S
式中輪廓偏距y 指在測量方向上輪廓點與基準線之間的距離。基準線為輪廓的最小二乘中線O。這條線劃分輪廓并使其在取樣長度內輪廓偏離該線的平方和為最小。
2、微觀不平度十點高度RZ：在取樣長度l內5個最大的輪廓峰高的平均值與 5個最大的輪廓谷深的平均值之和（圖1b）。

式中ypi是第i個最大的輪廓峰高,yvi是第i個最大的輪廓谷深。
3、輪廓最大高度Ry:在取樣長度l內輪廓峰頂線與輪廓谷底線之間的距離(圖1c)。
中國國家標準GB1031-83對表面粗糙度參數(shù)Rα、RZ和Ry分別規(guī)定了數(shù)值,分為兩個系列，一般應優(yōu)先選用第1系列。表中為輪廓算術平均偏差Rα的數(shù)值。   　　用電子儀器或光學儀器測量出Rα、RZ和Ry的數(shù)值即可定量評定表面粗糙度。在實際生產(chǎn)中，經(jīng)常憑人的視覺和觸感并用樣塊與被加工表面相比較來鑒定其粗糙度。
表面粗糙度 - 表面粗糙度的標注方法
. |  f; d' t9 R' L7 Z1 D" W9 Z0 U1）表面粗糙度代號
( L- i$ n' \4 E; J" p" X　 　圖樣上表示零件表面的粗糙度符號的畫法如圖10－3所示。

10-3
        圖樣上表示零件表面粗糙度的符號如表10-3。

9 v& d$ D, _8 \! q- R, J' s表面粗糙度符號


9 A( O2 p0 G: B- u5 T8 X2）表面粗糙度代號的標注方法
& `: Y0 T4 R' V; W+ h) r　　代號和參數(shù)的注寫方向如圖10-4所示。當零件大部分表面具有相同的表面粗糙度時，對其中使用最多的一種符號、代號可統(tǒng)一標注在圖樣的右上角，并加注“其余”兩字，統(tǒng)一標注的代號及文字高度，應是圖形上其它表面所注代號和文字的1.4倍。

標注方法
        不同位置表面代號的注法，符號的尖端必須從材料外指向表面，代號中數(shù)字的方向與尺寸數(shù)字方向一致，如圖10-5所示。

圖10-5　不同位置表面上表面粗糙度代號的標注
  I% u# {8 y0 Q3 {7 Z[1]
4 m6 h: ^5 Z; i- t. m, x' J* U
6 w$ M- w, s! h" v" ~: @7 }) `% Z3 B
' J8 L+ m9 r% ^2 v; }- v' D( R
  U" q- ^/ }. _6 o- [3 ~表面粗糙度 - 評定基準
. A: x0 q) O+ }2 s1、取樣長度
用于判別具有表面粗糙度特征的一段基準線長度 。取樣長度應根據(jù)零件實際表面的形成情況及紋理特征，選取能反映表面粗糙度特征的那一段長度，量取取樣長度時應根據(jù)實際表面輪廓的總的走向進行。輪廓線存在表面波紋度和形狀誤差，當選取的取樣長度不同時得到的高度值是不同的。規(guī)定和選擇取樣長度是為了限制和減弱表面波紋度對表面粗糙度的測量結果的影響。
& @/ r7 a) W4 e2、評定長度
Gp 評定輪廓所必須的一段長度，它可包括一個或幾個取樣長度。由于零件表面各部分的表面粗糙度不一定很均勻，在一個取樣長度上往往不能合理地反映某一表面粗糙度特征，故需在表面上取幾個取樣長度來評定表面粗糙度。
7 M# h; z( J$ Y4 v3、基準線
+ y6 G5 ^* a0 [用以評定表面粗糙度參數(shù)給定的線，是表面粗糙度二維評定的基準。基準線有下列兩種 :  
8 w. U/ F! J, }8 e, A+ F' ^(1)輪廓的最小二乘中線:具有幾何輪廓形狀并劃分輪廓的基準線，在取樣長度內使輪廓線上各點的輪廓偏距的平方和為最小。
(2)輪廓的算術平均中線:具有幾何輪廓形狀在取樣長度內與輪廓走向一致的基準線。
4、輪廓的單峰和輪廓的單谷
3 S5 ?6 @0 L) K' D+ X輪廓的單峰是指兩相鄰輪廓最低點之間的輪廓部分。輪廓的單谷是指兩相鄰輪廓最高點之間的輪廓部分。單峰與相鄰的單谷組成了一個微觀不平度，稱單個微觀不平度。
5、輪廓峰和輪廓谷
/ G1 M  P. w5 x* K4 u  z  W, t輪廓峰是指在取樣長度內輪廓與中線相交，連接兩相鄰交點向外的輪廓部分 。輪廓峰就是輪廓在中線以上的部分。輪廓谷是指在取樣長度內，輪廓與中線相交，連接兩相鄰交點向內的輪廓部分,輪廓谷就是輪廓在中線以下的部分，輪廓峰與輪廓谷就組成了在取樣長度這一段內的輪廓微觀不平度。
表面粗糙度 - 測量方法
一、比較法        
) G' I" Y! B) g, F; r 將被測量表面與標有一定數(shù)值的粗糙度樣板比較來確定被測表 面粗糙度數(shù)值的方法。   比較時可以采用的方法:    Ra > 1.6μm 時 目測        Ra1.6~Ra0.4μm 時用 放大鏡    Ra < 0.4μm 時用比較顯微鏡。      
9 Q3 x  r4 a* l注：比較時要求樣板的加工方法，加工紋理，加工方向，材料與被測零件表面相同。      
特點：該方法測量簡便，使用于車間現(xiàn)場測量，常用于中等或較粗糙表面的測量。
二、光切法         
) O" r- v. I* b9 |$ j- ^/ t/ C雙管顯微鏡測量表面粗糙度，可用作Ry與Rz參數(shù)評定，測量范圍0.5~50μm。
表面粗糙度 - 表示方法
) E5 U2 j8 Y' ~2 [一般表面粗糙度之表示法只有下列 三種:Ra(中心線平均粗糙度)、Rymax(最大高度粗糙度)、Rtm (十點平均粗 糙度),現(xiàn)分述如下:
% e# a4 V( B. V+ A9 K1、Ra :中心線平均粗糙度  
3 N$ {4 v1 i4 `+ _+ {& H. h1 u若從加工面之粗糙曲線上,截取一段測量長度L,并以該長度內 粗糙深之中心線為x軸,取中心線之垂直線為y軸,則粗糙曲線可用y = f(x)表之。以中心線為基準將下方曲線反折。然后計算中心線上方經(jīng)反折后之全部曲 線所涵蓋面積, 再以測量長度除之。所得數(shù)值以μm為單位, 即為該加工面 測量長度范圍內之中心線平均粗糙度值, 中心線方向細分單位等間隔后取各分段點所對應之 hi 值,。
中心線在表面具有曲度或形狀誤差時,則成曲線,粗糙度沿此曲線量取。 測量長度限于量具大小而無法涵蓋整個機件表面,因此,一次量取求得之Ra 只是表面某部分的中心線平均粗糙度,故應在被測物表面多選幾個不同的位 置測量,將全部測得之Ra取其算術平均值則為表面的中心線平均粗糙度。
2、Rymax :最大高度粗糙度
由表面曲線上截取基準長度L做為測量長度,自該長度內曲線之 最高點與最低點,分別畫出與曲線平均線平行之線時,該二線之間距即為最大 粗糙度,也就是測量長度內沿垂直方向量取最高點與最低點之距離。Rymax 值以μm 為單位,并在數(shù)值后加上小寫字母s以區(qū)分 Rymax 值。若由粗糙曲 在線截取基準長度L做為測量長度,則量測之值亦稱為最大高度粗糙度,但符 號改為 Rt , 使用時須注意。
  l, W2 v: c( D) Q3、Rtm :十點平均粗糙度  
由表面曲線上截取基準長度L做為測量長度,求出第三高波峰與第三深波谷 ,分別畫出二條并行線,兩并行線間距即為十點平均粗糙度值Rz其值以μm為 單位,并在數(shù)值后加上小寫字母z以區(qū)別另兩種粗糙度。 三種粗糙度數(shù)值間之關系約為:4 Ra Rymax Rtm 。
) X1 g" O# I, S! }
表面粗糙度 - 應用原則
表面粗糙度對零件使用情況有很大影響。一般說來，表面粗糙度數(shù)值小，會提高配合質量，減少磨損，延長零件使用壽命，但零件的加工費用會增加。因此，要正確、合理地選用表面粗糙度數(shù)值。 在設計零件時，表面粗糙度數(shù)值的選擇，是根據(jù)零件在機器中的作用決定的。總的原則是：在保證滿足技術要求的前提下，選用較大的表面粗糙度數(shù)值。具體選擇時，可以參考下述原則： 　　
; }' ]* W" V+ u( K9 a1、工作表面比非工作表面的粗糙度數(shù)值小。 　　
8 [8 j% }) b1 c! T2、摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度數(shù)值小。摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的單位壓力愈大，則應愈高；滾動磨擦表面比滑動磨擦表面要求粗糙度數(shù)值小。 　3、對間隙配合，配合間隙愈小，粗糙度數(shù)值應愈小；對過盈配合，為保證連接強度的牢固可靠， 　　載荷愈大，要求粗糙度數(shù)值愈小。一般情況間隙配合比過盈醞合粗糙度數(shù)值要小。 　　
4、配合表面的粗糙度應與其尺寸精度要求相當。配合性質相同時，零件尺寸愈小，則應粗糙度數(shù)值愈小；同一精度等級，小尺寸比大尺寸要粗糙度數(shù)值小，軸比孔要粗糙度數(shù)值小（特別是IT8～IT5的精度）。 　　
2 W+ t7 W, Q( ?" v# z5、受周期性載荷的表面及可能會發(fā)生應力集中的內圓角、凹稽處粗糙度數(shù)值應較小。
* V+ B& M+ H6 C5 x6 O1 D# b+ Z表面粗糙度 - 選用
, g8 D9 u7 W9 F7 `6 a) ~一、評定參數(shù)的選用
1、  優(yōu)先選用Ra；（不宜用于太粗或太光的表面）
. B- p0 C) X! ]) ~( s6 z2、  超精加工表面用Rz；
3、  微小面積用Ry；        Ry也可與Ra 、Rz聯(lián)用，控制表面微觀裂紋。
二、評定參數(shù)值的選用原則：在滿足功能要求的前提下，盡量選用大的參數(shù)值。方法：采用類比法選擇類比法選擇表面粗糙度參數(shù)值時,可先根據(jù)經(jīng)驗統(tǒng)計資料初步選定表  面粗糙度參數(shù)值,然后再對比工作條件作適當調整。[2]

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