注塑制品常見問題原因分析

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注塑制品常見問題原因分析fficeffice" />

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變色焦化出現(xiàn)黑點的原因分析

造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解，或在料筒內(nèi)停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。分析如下：

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1.機臺方面：

（1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過熱造成分解變黑。

（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經(jīng)受長時間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。

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（3）某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進入制件。

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2．模具方面：

（1）模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于厲害造成焦化。

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（2）模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖悵櫥瑒⒚撃?/SPAN>

 

3．塑料方面： 塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質(zhì)過多，再生料過多，受污染。

 

4．加工方面：

（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉(zhuǎn)速過快都會使料溫分解。

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（2）應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。

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出現(xiàn)分層剝離的原因分析

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造成注塑制品出現(xiàn)分層剝離原因及排除方法：

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1．料溫太低、模具溫度太低，造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn)。

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2．注射速度太低，應(yīng)適當(dāng)減慢速度。

3．背壓太低。 4．原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)，應(yīng)篩除異料或換用新料。 腫脹和鼓泡的原因分析 有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓的作用下釋放氣體膨脹造成。

 

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 解決措施：

1．有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度。

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2．降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3．提高保壓壓力和時間。

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4．改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

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透明缺陷的原因分析

 熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明制件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使聚合物分子在流動方向取向，使得取向部分與未取向部分折射率不同，光線透過兩者界面時發(fā)生折射產(chǎn)生銀紋。

 

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 解決方法：

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（1）消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對塑料充分干燥。

（2）降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)提高模溫。

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（3）增加注射壓力，降低注射速度。

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（4）增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。

（5）改善流道及型腔排氣狀況。

（6）清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

（7）縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鐘，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持?jǐn)?shù)分鐘。

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發(fā)脆的原因

制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：

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一 設(shè)備方面

（1）機筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內(nèi)塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆。

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（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂桿截面積小或分布不當(dāng)。

 

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二 模具方面

（1）澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。

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（2）分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。

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三 工藝方面

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（1）機筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應(yīng)提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

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（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍取Ｐ托倦y脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。

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（5）盡量少用金屬嵌件，像聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

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四 原料方面

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（1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。

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（3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機筒內(nèi)加熱時間太長，都會促使制件脆裂。

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（4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。

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五 制品設(shè)計方面

（1）制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）制品設(shè)計太薄或鏤空太多。

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氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的熔料牽拉，造成體積損失的結(jié)果。

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解決辦法：

（1）提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。

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（2）增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當(dāng)提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

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（3）將澆口設(shè)置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓力的消耗。

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（4）改進模具排氣狀況。

 

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表面光澤差的原因分析

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造成注塑制表面光澤差，主要有兩個原因影響整體透明度。一是模面拋光不好，二是熔料過早冷卻。具體解決方法如下：

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（1）增加料溫，注射壓力與速度，特別是模溫。模溫對光澤有顯著的影響。

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（2）改善澆口的位置，注意料流通暢。

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（3）防止塑料的降解或塑化不完全。

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（4）增長模內(nèi)冷卻時間，保壓時間也應(yīng)加長一些。

 

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震紋的原因分析

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PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來，而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面震紋。

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    解決方法：

    （1）提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應(yīng)提高模具溫度。

    （2）提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

    （3）改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

    （4）模具排氣要良好，要設(shè)置足夠大的冷料井。

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    （5）制件不要設(shè)計得過于薄。

langqizhu

好

鈑金準(zhǔn)專家

一目了然

oyzj20022230

謝謝樓主，強力頂起

zfzy28

好，，，，，，，，

william78

值得學(xué)習(xí)，先收藏，再牢記。謝謝

zj30889525

值得學(xué)習(xí)，先收藏，再牢記。謝謝