正確進行數控研磨工藝，有效降低模具采購成本

vord · 發表于 2012-10-15 20:13:10

模具研磨在鈑金制造業中，早已經不是一個新鮮的話題了，國內大部分的鈑金企業早已有了通過研磨來延長數控沖床模具的使用壽命的舉措和體系了，但是很少有企業系統性的考察和研究過如何正確的使用研磨技術來有效提高模具的壽命，部分企業甚至在研磨過程中導致了模具的退火，反而進一步的縮短了模具的有效使用時間。因此，本文的宗旨試圖通過對以下幾個概念的分析和討論中，與國內的鈑金企業一起共同促進模具使用成本的進一步降低：

* 數控沖床模具的可研磨長度；

可研磨長度實際上是模具使用過程當中最重要的考察參數，但是也是被國內企業最容易忽略的地方，這里面最主要的原因在于國內鈑金企業對于研磨工藝的忽視。在這里，我們可以首先來考察一下何為研磨量，從而以此為基礎來分析模具的其他性能。

# 刃口總長度(SBR：Straight Before Radius)

刃口總長度是考察模具基本性能的一個重要數據，它指的是從沖芯的刃尖到刃端發生弧度變化的位置的直線部分的高度。

刃口總長度是計算可研磨量的最重要的長度基礎，是考察不同品牌沖芯的重要參考值之一，以MATE 模具為例，超能TEC 的刃口總長度達到了18.9 毫米，而原始型模具的刃口總長度則只有17.9 毫米，至于部分其他品牌的沖芯，則甚至連15 毫米也不到。

因此，在模具總長不可能發生變化的這個基本情況下，不同品牌的刃口總長度則直接決定了各品牌模具的理論可用壽命。

# 下模穿透度(DP: Die Penetration)

下模穿透度指的在沖壓過程中，沖芯深入進下模內的最大路程。

下模穿透度是在鈑金行業中最容易讓人誤解的一個機床設定值，很多國際和本土中端品牌的下模都建議下模穿透度要達到3‐4 毫米，從而可以有效地解決廢料帶料問題；而許多低端下模的制造者對此的要求比較模糊，部分無良品牌甚至為了避免下模加工對心度不足對沖芯產生潛在的啃刀影響，故意制造了一個制造理論誤區，甚至建議客戶把沖芯穿透度定為1 毫米甚至不到，他們在引導操作工的時候宣稱，沖芯穿透入下模的深度如果越淺，沖床的加工效率就會越高。因此，不少沖床操作工受此錯誤的理論的指導，把下模的穿透度調整得非常小。

但是實際上我們通過簡單的數學計算就會發現，在高速沖壓過程當中，沖芯來回運動產生的6 毫米的行程在不同沖床的高達200‐400 米/小時的沖壓速度面前產生的多余耗時，與板材在臺面上的位移耗時和轉塔的換刀耗時相比，簡直是微乎其微；而與此同時，由于入模太淺從而造成的帶料問題，卻給企業帶來了大量的板材浪費，造成了巨大的損失。因此，我們需要擊破這個謊言，從而幫助鈑金企業真正的去解決讓人頭疼的廢料帶料問題。

# 退料板厚度 (SLT: Stripping Land Thickness)

退料板厚度也是一個經常被人遺忘的角落，業界一直認為退料板是模具當中最容易制造的產品，因此價格之低讓人對其嗤之以鼻。但是幾乎沒有人意識到，如果你可以有效地減少退料板的厚度，就可以通過少量的模具投資增額換取巨量的沖芯壽命延長的節約成本。

以厚轉塔沖床模具為例，一款人人都能生產的原始型的退料導套厚度為8 毫米，一款世面較為流行的可拆卸式退料板厚度則在7‐8 毫米之間，但是一款MATE 生產的A, B 工位超能TEC 退料板由于采用的是M2 材質的高速鋼，因此其沖芯環繞部分的厚度通過削薄的方式則可以達到3.99 毫米，這也就意味著，同樣一把沖芯，如果放在了MATE 的超能TEC 系統內，則可以平白增加了3‐4 毫米的可研磨量。由此我們可以很容易的比較出微量的退料板投入與沖芯可研磨量巨大產出之間的比例關系。

# 板材厚度 (ST: Sheet Thickness)

板材厚度無需過多解釋，但是它同樣是計算模具可研磨量的重要參數，之后我們會

通過表單數據來闡述這個現象。

# 可研磨量計算公式(Grind Life)

通過對以上技術參數的闡述，我們在這里就可以得到沖芯可研磨量的計算公式:

Grind Life=SBR‐DP‐SLT‐ST,

即：沖芯可研磨量=刃口總長度‐下模穿透度‐退料板厚度‐板材厚度

為了讓大家對此更加理解，我們以MATE 自身生產的兩款產品在沖壓1.5mm 冷軋板時候的數據來對此進行解釋： A 工位超能TEC 模具系統中，超能TEC 沖芯的刃口總長度為18.9mm, 建議下模穿透度為3mm, 退料板厚度3.99mm, 板材厚度1.5mm, 我們就可以得出，其可研磨長度=18.9mm‐3mm‐3.99mm‐1.5mm=10.41mm;

A 工位原始型模具系統中，原始型沖芯的刃口總長度為17.9mm, 建議下模穿透度3mm, 退料板厚度8mm, 板材厚度1.5mm, 我們則可以得到可研磨長度=17.9mm‐3mm‐8mm‐1.5mm=5.4mm

由此，我們就可以非常明顯的看出，不同的模具系統，對于模具使用成本的巨大影響，讀者如果有興趣，也可以將自己廠家的模具和相應的模具系統測量后進行計算，從而得到自己目前使用的模具系統下，沖芯的可研磨量。

下圖是MATE 的超能TEC 和WILSON 的HP 模具系統下，針對不同厚度的板材的沖芯的可研磨長度比較圖，供大家參考計算。

* 數控沖床模具的維護保養準則及其重要性；

理解了模具可研磨量之后，我們就可以進一步來研究對數控沖床模具的維護保養的重要性了。
在此之前，我們需要先再了解一個概念，那就是在什么時候需要去研磨模具。MATE 在在對國內數百家廠家的拜訪中發現，70%的廠家，特別是小型的私營鈑金加工工廠，根本就不在意研磨模具的這個問題，他們會把這個模具反復使用，直到其無法再沖壓出一個像樣的孔洞為止，并以此作為衡量模具壽命的標準，同時再以此作為衡量沖床模具的性價比的基礎數據。
事實確實如此么？

為了讓大家正確掌握研磨的時間點，我們首先需要弄清楚兩個概念：

1. 如何判斷模具是否需要研磨；

實際上，按照我們生活的常識來看，模具如果每隔幾天在使用前，就可以稍微研磨一下了，正所謂“磨刀不誤砍柴工”，這個流傳千年并口口相誦的諺語，卻被大部分的鈑金企業所忽略了。在條件允許的情況下，盡可能多的頻繁研磨，肯定會大大的延長模具的使用壽命。

而按照目前鈑金制造業界的經驗，如下圖所示，當沖芯刃口出現半徑為0.25 毫米的時候，我們一般就認為模具必須要進行研磨了。如果大家對半徑0.25 毫米沒有概念的話，那么還有兩個竅門：一種是那就是當你用手指去觸摸沖芯刃口，能夠明顯感覺出來刃口邊緣有圓角的時候，就是模具不得不磨得時候了；另外一種則是通過聆聽沖床沖壓時候產生的噪聲，如果非常沉悶且噪雜的時候，也是到了必須研磨的時候了。

2. 如何才能充分延長模具的使用壽命

接下來，我們進行一個反面分析，即，如果你不去頻繁研磨，將會有什么后果。

下圖則是一個理論分析對照表。

需要注意的是，該圖是以MATE 超能TEC 的每次研磨間的理論可沖數目為基礎的，并不是確切的實驗結果。如果其他廠家想對本廠使用的模具進行類似分析的話，需要根據自身的實驗數據對此進行相應的增減。該表格的右側對超能TEC 沖芯正常的研磨頻率進行了分析，如果每當沖芯刃口出現0.25mm 圓角的時候都能保質保量的進行研磨的話，那么每次研磨之后，都能達到相應的10 萬次沖壓數，那么經過了4 次研磨，模具刃口共被磨掉了1mm，而此時模具可進行40 萬次的沖壓。

該表格的左側則對很多廠家的不好的使用習慣做了模擬。當第一個0.25mm 半徑出現時，模具屬于被正常的使用，因此可以達到10 萬次的沖壓次數；如果此時并不去而是聽之任之的話，模具表面遭到破壞，加速了模具的磨損，因此當圓角擴大到0.5mm 的時候，只能達到額外的5 萬次的沖壓次數；如果繼續任由其繼續沖壓，圓角半徑擴大到0.75mm,甚至1mm 的時候，其可以提供的沖壓次數成幾何級數下降，那么當模具表面出現近1mm 的毛刺面的時候，一把昂貴的超能TEC 沖芯理論上僅僅只能可以沖壓18 萬次左右。

需要注意的是，其危害性不僅在此。如果按照第一種方式頻繁研磨，模具始終保持良好的平面和側面品質，那么一把超能TEC 沖芯按照單次0.3mm 研磨量來計算的話，針對1.5 毫米的談鋼板，實際上可以達到的理論沖壓值為：10 沖萬/次 x (10.4mm) 可研磨量 / (0.3mm/次) =340 萬次；而如果按照第二種方式來使用同一把模具的話，那么當模具出現2 毫米深的毛刺的時候，這把模具基本上就可以廢棄了，那么實際上可以達到的沖壓次數按照幾何基數遞減的法則，則最多可以達到25 萬次，該把超能TEC 沖芯基本就已經報廢。這時我們再來比較兩種方式的時候，我們就會吃驚的發現，由此產生的差距竟然達到了10 倍之多。。。因此，我們可以很容易的看出，頻繁研磨對于降低沖床模具成本的革命性的意義了。

@ 刃口平面的粗糙度對于模具壽命的影響；

0 ^2 c+ _: C# n. C4 k# X0 t% F; A當我們了解了頻繁研磨的重要性之后，我們要來解決第二個問題，即如何才能提高每次研磨之間的沖芯和下模的可沖壓次數。由此我們通過分析以下幾個方面的力學現象，從而理解刃口平面的粗糙度對于有效延長模具壽命的重要性：
@ 模具的有效作用面積

) G1 E3 p4 Z2 M) v8 B

粗糙度是機械加工學上最為常見的技術參數之一，它描述了工件表面的研磨和拋光質量。粗糙度越高，表明了工件表面凹凸不平，從而導致了較小的有效受力面積的；

粗糙度越小，表明了工件表面趨于平坦，可以獲得較大的有效受力面積。至于判斷粗糙度大小的標準非常簡單，我們只需打量研磨后的刃口平面的光亮度，

基本上就可以看出粗糙度是高是低了。

下圖的三種研磨后模具均可以通過目視檢查來判斷其研磨質量的好壞。

最左側的研磨后模具表面暗淡無光，正是因為其粗糙度太高，導致了陽光在其表面發生了漫反射，使得沒有足夠的陽光進入人們的視線之中；而最右邊的研磨后的模具光亮有致，甚至可以照出人臉，說明其研磨的高質量和低粗糙度。

而反映到有效接觸面積這個問題上來的時候，我們就可以為以上的三種研磨效果進行排序，由此可以認定：

% 最左邊的模具研磨后，實際有效接觸面積只占理論接觸面積的大約 60%;

% 中間的模具研磨后，實際有效接觸面積大約占理論接觸面積的 85%；

% 最右邊的模具研磨后，實際有效接觸面積大約要占理論接觸面積的 97%以上

@ 理論強度 vs 實際壓強
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通過以上的計算，我們就可以引入實際壓強這個數值。材料力學中最簡單的原理告訴我們，工件在某種壓強下還能保持其原本物理結構不產生斷裂或破碎的特性，我們稱之為材料的剛度。

而工件之所以不會產生斷裂的前提條件就是：工件承受的實際壓強小于工件的剛度，由于針對某種特定的模具，其剛度是它隨身所帶的特性，是一個常數，因此在這種情況下，如下圖所示，我們如果想對工件的斷裂做進一步的分析時，工件承受的實際壓強成為了唯一的可變因素。

我們知道壓強實際上等于作用力除以實際有效接觸面積，當沖床的作用力噸位數固定的情況下，實際有效接觸面積越大，其產生的實際壓強值就越小，工件就越不容易斷裂；實際有效接觸面積越小，其產生的實際壓強就會成倍增加，工件就很容易斷裂，如果工件是沖芯的話，那么其刃口表面的毛刺就會如同多米諾骨牌一樣，成幾何級數的迅速垮塌，從而制造了新的毛刺，進一步減少了有效接觸面積，進一步加大了實際作用壓強，形成了惡性循環，最終導致模具的整體報廢。

因此，我們可以很容易的得出這樣一個結論：在研磨過程中，刃口研磨后的粗糙度的好壞，將直接決定了該模具在兩次研磨之間的可沖壓次數，并間接影響了該模具的總體使用壽命！

那么在接下來的章節里，我們就需要討論，如何才能提高研磨的質量和效率。
* 普通平面磨床的研磨技巧和注意事項；

+ r$ \7 `9 [: r- Z+ AMATE 通過對于國內鈑金廠家的調查發現，除了70%的對模具從不研磨的廠家之外，大約有25%的鈑金企業是采用廠內自行配備的萬能型平面磨床來對模具進行不定期的研磨的。在這種情況下，MATE 給出了如下的建議：
1. 要注意敷料的正確選擇敷料對于研磨后的模具表面粗糙度相當的重要，如果用錯了敷料，那么技術再好的老師傅，也無法磨出讓人滿意的效果，從而惡化了模具的使用環境，造成了模具的提前報廢。

2. 要注意砂輪的研磨方向下圖就是一個很明顯的例子，如果砂輪與模具處于同一平面，那么就會造成過大的刨削區域，一方面大大浪費了模具的可研磨量，另外一方面也造成了模具非常差的平面度。正確的方式是，磨輪所處的平面需要和模具所處的平面垂直，這樣才能較為精確的控制給進量，有效地節約模具可研磨長度。

3. 要注意砂輪步進量和手動輪步進量的協調配合下圖就是一個砂輪和手動輪之間配合不協調的反例，砂輪在模具表面上的某處停留時間過長，產生的摩擦熱無處散開，從而轉換成了形變能量，在模具表面形成了波紋結構，大大減少了模具表面的有效接觸面積，加速了模具的磨損乃至報廢。

4. 要注意充分的潤滑潤滑液的選擇和補給相當的重要。

如果選擇了錯誤的潤滑液，那么就會造成了研磨的表面粗糙度效果

而如果沒有補給足夠的潤滑液，那么就會造成模具在研磨過程當中直接退火，造成了模具的硬度失效，從而提前報廢。

5. 要注意對磨床工人的技術水平和職業道德的培養實際上，在使用平面磨床研磨模具的過程當中，這才是最重要的一點。傳統磨床對于操作員工的技術熟練水平有著非常高的要求，因此，往往一個高素質的平面磨床操作員工的工資水平將是相對于其他工種而言屬于比較高的。

如果鈑金企業對此比較介意，為了節約人力成本，從而只是隨隨便便安排一個技術水平較為低劣，或者職業道德素養較差的工人來進行模具研磨工作的話，其給企業帶來的損失，將遠遠大于通過這種用工方式節約下來的人力成本。

因此，企業就可以很容易得在以下的兩種情況下，做出正確的判斷：

% 要么，采用工資較低的新手來進行研磨，從而浪費了大量的模具可研磨量，甚至導致模具報廢，引起了企業的高模具使用成本；

% 要么，聘請高工資高水平的磨床操作工，從而保證了精確的研磨深度，優質的表面粗糙度，充分的研磨潤滑，有效地節約了模具的使用成本。

* 手動型研磨機的優缺點

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但是，在目前較為激烈的人力資源競爭過程當中，高水平的磨床工人一直是鈑金以及機加工企業的搶手資源，因此其流失率非常大。因此，最令企業頭疼的往往就是，好不容易培養出來一個符合資質要求的磨床工人的時候，卻被他人輕易地挖走了。因此，我們必須找出一條盡可能不依靠人力因素來保證研磨質量的方案。

MATE 生產的手動式ValueGrind，TRUMPF 生產的手動式磨刀機，則在這方面，向各個鈑金企業提供了相應的解決方案，從而盡可能的幫助企業擺脫對于人力資源的依賴，簡化了沖床模具的研磨難度，有效地保證了模具的研磨后的使用壽命和沖壓次數。

上圖就是一臺MATE 生產的ValueGrind 手動式研磨機，其操作方式簡單易學，把復雜的兩輪雙手復合操作的形式改成了簡單的單手搖擺操作，同時由于磨輪此時變成了水平旋轉，因此只需通過手動調節即可完成精確的0.02 毫米的步進量，從而只需設置一名普工，即可完成復雜的研磨任務。

此類研磨機，目前已經被不少國內廠家非法復制了若干種型號并進行了低價傾銷，MATE只能對國內的用戶提起以下在使用過程中的忠告：

% 請務必注意砂輪的敷料，因為其直接影響了研磨的粗糙度；

% 請注意下行步進量的有效調節，從而確保最經濟的完成研磨總量；

% 請注意研磨機是否裝配的有效地潤滑液循環裝置，是否能夠在研磨過程中供給足夠的乳化液，避免模具的退火；

% 是否能夠有效地固定待磨模具，且不傷害其外表面

% 請注意砂輪及其砂輪敷料的有效壽命，避免高昂的置換和運行成本

此外，還有非常重要的一點，各個鈑金企業需要千萬注意，即對于手動研磨機的操作工人的職業道德培養和工作強度的設定。

使用手動研磨機，由于其單次步進量大多在0.02mm 左右，如果想要磨去0.3 毫米的毛刺，那么每個模具的實際研磨耗時要在15‐20 分鐘左右，這也就意味著每班次可以研磨的模具總數不應該超過30 個。

有些鈑金企業如果忽視這個規律，強行規定每班次要研磨更多的模具的時候，操作工人為了能夠準時下班，必然會要么加快研磨搖擺頻率，要么草草研磨數下之后便進一步加大研磨下壓步進量，而這兩者都會對磨輪及其敷料造成巨大的傷害和磨損。

以MATE 的ValueGrind 為例，以每日8 小時工作時間計算的話，ValueGrind 的CBN 磨輪實際的設計使用壽命應該是至少2 年，在潤滑充分的情況下，甚至3 年也無需更換。但是，MATE 遇到的極端情況是，有部分企業2，3 個月就會更換一個昂貴的磨輪，后來經現場觀察發現，其工人為了盡快完成每日的工作量，不顧磨床的使用說明，強行快速研磨，同時加大每次的下壓步進量，造成磨輪敷料的過載，導致了磨輪的迅速報廢。

這個反例提醒了大家，手動式研磨機雖然可以降低了研磨過程的機床操作難度，但是由于人為因素仍然存在，從而造成了研磨質量的下降和研磨機磨輪壽命的顯著縮短。

這兩點在目前中國現有的企業管理水平下，是非常難以改變和提高的。

* 數控研磨機的使用環境，研磨原理和技術優勢

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前面我們對兩種傳統的研磨方式進行了分析和比較后我們就能發現，傳統平面磨床對于高技術水平的操作人員依賴性大且效率低下；手動研磨機雖然可以解決對于技術的依賴性，卻依然無法解決其效率低且易遭惡意磨損的缺點，在這種情況下，業界則推出了自動數控研磨技術的概念。

那么我們首先要界定，在什么情況下我們將適合使用自動數控研磨機。

如果從數量上來考慮，我們認為，當一家鈑金制造企業擁有4 臺數控沖床設備的時候，就基本到了需要考慮自動研磨的時候了。因為此時每天實際上每臺沖床上已經產生近15 個以上的待磨模具，按照西方的制造理念，此時該企業需要每天研磨超過60 個模具用以保證模具的高壽命。而根據我們之前的計算結果，手動式研磨機每班次的最高產能也不過30 個左右，已經無法滿足4 臺沖床的研磨需求了。

如果從質量上來考慮，我們認為，當一家企業使用的是進口或者國產中高端模具的時候，手動平面磨和手動研磨機的研磨質量已經成為了其有效增加研磨間可沖次數的質量瓶頸口，此時，高質量的數控研磨可以保證卓越的研磨粗糙度，從而進一步提高了進口模具的性價比，達到了物有所值。從降低工作重復性和提高企業精益化生產的角度，也需要利用自動研磨工藝來取代枯燥乏味的擺臂動作，從而避免了自然勞動力由于疲倦和無聊導致的生產責任事故。

在以上提到的三種情況下，自動研磨機將起到積極的輔助和推動作用。接下來我們可以就MATE 生產的MPG 系列研磨設備為例，來了解一下自動數控研磨設備的機械和電路結構和運行原理。

研磨機的工作主體部分是由電機在絲杠上上下驅動的磨輪組成。

不同品牌的主體部分的區別在于：

% 電機是否可變速，從而在不同的研磨階段達到最合適的研磨或者拋光速度；

% 磨輪是否為優質 CBN 敷料磨輪；

% 研磨的起始點定義的方法，機械式，光電式，手動式，以及如何在系統中消除時間滯后參數。

% 研磨的起始點定義的精度，從而保證了磨輪在正確的起始位置上開始研磨

% 研磨機的輔助部分包括：

% 數控電路系統

% 潤滑泵壓系統 % 轉盤輔助研磨驅動系統

但是實際上，最重要的則是研磨機的生產系統，即模具的裝卡系統。目前市面上流行的仿制研磨機，有的只能研磨下模，有的可以研磨少量工位的厚轉塔沖芯，但是一旦某家鈑金企業既擁有數控轉塔沖，又擁有村田，或者通快，或者薩瓦尼尼系列沖床的時候，大部分的仿制機型則只能望洋興嘆，自動放棄了。

因此，在數控研磨設備里面，實際最為核心的設計know‐how，就是針對不同系統模具的單一型或者萬能型的沖芯及下模裝卡系統，否則，即使購置了仿制機型，也無法對本廠的模具進行有效研磨。

除此之外，如果仿制研磨機型如果采用三爪卡鉗式的緊固方式來固定下模或者沖芯的話，也會在高速研磨過程中，在較大的旋轉力矩的影響下，對待磨模具的外表面，同心度造成了巨大的損傷，使其喪失了研磨后的沖壓過程中的表面光潔度和對心度，得不償失。

因此，我們從而可以得出這樣一個結論：一臺質量優越的自動化數控研磨設備必須具備以下的這些特征：

% 馬力強勁的變速電機；

% 精度有保證的光機電一體化的研磨起始點探測系統；

% 優質的大尺寸CBN 磨輪，用以研磨0.6mm‐160mm 尺寸的沖芯與下模;

% 高精度可編程數控系統，用以對不同的模具系統研磨過程進行高效的設定和管理；

% 流量充足的潤滑泵壓和噴嘴系統，從而保證最大限度的研磨深度；

% 能充分保證定位裝卡精度的萬能型或者單一型沖芯&下模固定系統；

% 轉盤角度調節系統用以斜刃刀或者屋頂刀的研磨

只有一臺數控研磨設備擁有以上特征的時候，才值得鈑金企業對其進行投資使用，并從而獲得應有的投入產出效益。

* 數控研磨帶來的直接經濟效益

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在了解了數控研磨的硬件要求后，我們來看一下，數控研磨設備能給企業帶來哪些直接的經濟效益。毫無疑問，我們首先需要來考察的就是通過數控研磨設備所帶來的有效可沖總次數的增長量。下面我們通過使用前后的兩張統計圖表的對比，從而可以讓讀者非常容易比較出數控研磨工藝帶來的巨大的經濟效益。第一張圖表顯示了不同的模具如果并不能頻繁的研磨的話，他們實際可以產出的可沖壓總次數。

在這種情況下，我們可以非常輕易地得出一個結論，國產模具的性價比明顯優于進口的沖床模具。但是事實真的如此么？那么就讓我們來看一下，在采用了數控研磨工藝后，不同模具之間的可沖次數的對比。

由此我們可以驚詫的發現，國產與進口品牌之間的可沖次數的差值，從之前的2 倍，激增到了3.4 倍；而切邊刀的可沖次數差值，則從之前的5 倍激增到了8.5 倍。

于此同時，即使是國產的模具，只要其材料品質過硬，沒有內部裂紋和氣泡等質量問題的話，同樣也從之前的18 萬次的壽命激增到了1 百萬次的沖壓壽命，同樣得到了相應的經濟效益。

換句話說，僅此一項，企業根據不同的模具品牌，每年即可節約至少50%的模具采購成本。各家企業可以自行套用各自的年度消耗量，從而得到相應的數據。初次意外，數控研磨工藝同樣也帶來了其他的直觀的經濟效益，我們可以通過下表來做具體的描述和分析不同品牌數控研磨設備的性能表現。

從上表我們不難分析出，一臺優秀的數控研磨設備，基本上可以滿足4‐8 臺數控沖床的每日研磨需求，同時可以取代近8 臺平面磨床的產能，而且客戶回饋的數據表面，一個工人最多可以同時操控3 臺數控研磨設備，也就是說，最大可以滿足12‐20 臺數控沖床的模具研磨任務，由此我們可以清楚地看到，數控研磨設備可以大大解放了模具間的研磨維護保養效率，真正的體現了優質品牌模具性價比，從而詮釋了“磨刀不誤砍柴工”這句話的真諦。

* 數控研磨產生的間接經濟效益；
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除此以外，數控研磨工藝同時還能產生了一系列的其他的間接經濟效益，為了方便讀者理解，我們同樣也列出了相應的圖表，列舉出了各個品牌數控研磨設備給生產使用者帶來的其他經濟效益，其中需要解釋的TTT(Thick Turret Tooling)厚轉塔沖床模具的縮寫。

如果需要對這些經濟效益做一個歸納總結的話，那么以下幾點就是數控研磨設備給企業帶來的最重要的經濟效益：

% 有效成倍延長了數控沖床模具的使用壽命；

% 降低了對模具間操作工的資質要求和職業素養要求，從而徹底擺脫了模具研磨質量對熟練工的依賴性；

% 企業不再因為外協研磨所導致的漫長的等待周期而被迫備2 到3 套相同的模具，從而避免了庫存浪費；即使采用外協研磨，如果外協供應商也使用數控研磨設備的話，同樣可以加速研磨服務速度，幫助企業節省相應模具的庫存資金；

% 同時由于模具的表面質量的提高，從而減少了拖料和退料現象，從而有效地減少了材料報廢率和不合格率，幫助企業堵住了生產浪費的缺口。

* 數控研磨產生的間接質量效益
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這其中的優點就不用多闡述了，鋒利的模具必然可以保證了孔洞的沖壓質量，避免了沖床液壓系統的長期過載，于此同時減少了沖芯在沖壓過程中不能及時退料的影響因素，保證了沖壓生產的正常進行。
* 數控研磨產生的間接生產效率效益
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數控研磨工藝對于生產效率提高的推動效應是極其巨大的，我們可以從以下幾個方面分別來分析其推動效果：
# 沖床設備有效運營時間的提高
6 h$ y8 ^3 {0 d5 C& M. c, s
毋庸置疑，一旦企業形成了行之有效的研磨保養體制后，每日操作工人只需要將當日研磨裝配好的模具放入沖床設備后，便可以放心大膽的任由其進行連續沖壓。由于刀口始終保持了鋒利的狀態，在充分潤滑的前提下，基本上可以保證不再會有沖芯無法及時退料，或者造成空洞毛刺過多導致的停機保養事件的發生。而且如果模具得到了高質量的研磨之后，其每次研磨間的可沖次數得到了成倍的增長，同時也避免了模具使用后期，操作工被迫頻繁停機，檢查沖壓質量和頻繁更換模具的事件，大大提高了沖床的有效運營成本，從而保證企業進一步提高了生產第一線的盈利能力。
# 沖床設備的高速沖壓
2 N) l' i( d* K' r
一旦模具得到了高質量的研磨，那么憑借其鋒利的沖芯刃口，在得到沖床系統充分的潤滑下，可以避免產生大量的無效摩擦熱，并通過潤滑液有效帶走熱量，模具的溫度始終控制在一個合適的水平，在這種情況下，操作工就可以開啟沖床的高速沖壓模式，進一步的提高沖床的生產效率。
# 沖床模具的緊急修補

. }8 \6 ?/ q9 x2 x1 `這一點對于生產第一線尤其重要，由于數控研磨設備簡單易學，一旦中班或者夜班出現模具崩刃或者折斷現象，一個普通的操作工人，也可以在2‐10 分鐘之內，將此模具優質高速的進行研磨修補，從而避免了整條生產線的停工等待，保證了生產活動的有效進行。由此可見，數控研磨設備將會給鈑金企業的生產效率產生了巨大的推動作用，幫助企業進一步的增產節約。

* 選擇數控研磨機時需要考慮的重要參數最后，我們也會給讀者提供在選購數控模具研磨設備時候一些建議，供讀者進行參考。

# 電機功率和種類（是否可編程，是否可變速）

電機的功率基本上決定了研磨速度的高低，也決定了研磨的效率。一臺MPG 研磨機的電機功率達到了3.3KW, 而一臺仿制的研磨機的功率卻只有1.1KW 左右，從而在基礎硬件上，產生了絕大的生產效率差值。初次之外，電機是否可以變速，是否可以進行數控編程同樣很重要。實際上，整個研磨過程分成三段，即快速粗磨，慢速精磨，勻速拋光。只有通過這樣的速度組合，才能最有效且最高質的對模具進行有效的研磨。因此，讀者如果有意選購數控研磨設備的話，電機的功率和種類將是選購時候重要的參數。

平均研磨速度（空駛速度；粗磨速度；精磨速度；拋光速度）

正如上文所說，電機的品質決定了加工效率，并體現在研磨速度上。以MATE 的MPG 研磨機為例，粗磨時候的最高步進速度甚至可以達到0.4mm/min, 平均研磨步進速度則達到了0.15mm/min, 這也意味著，研磨一個D 工位的下模的平均純加工耗時僅僅只有2 分鐘！這一切都歸功于一個強勁的電機和穩定的機械系統。

# 磨輪尺寸

磨輪尺寸同樣相當重要。磨輪如果過小，那么它可以加工的模具的尺寸就會偏小，碰到C,D,E 工位的大型模具，仍然還要拿到平面磨床上去緩慢且低質的研磨加工，失去了采購的意義。因此，讀者在采購研磨設備的時候，一定要注意研磨磨輪的尺寸，以直徑200mm為最優化尺寸。

# 研磨加工范圍 (最小尺寸，最大尺寸，最大研磨高度)

磨輪的品質，整套系統的剛度和穩定性，電機的功率大小，其組合因素最終體現在研磨的加工范圍上，最理想的研磨設備，需要可以研磨小到0.6mm 的厚轉塔多子模沖針，大到320mm 的巨型薩瓦尼尼模具，以及原始型的厚轉塔A,B 工位沖芯，如果能夠做到這幾點，那么這臺數控研磨設備就物有所值了。

# 操作維護保養難度

之前我們說過，數控研磨設備一定要屬于“傻瓜”機型設計，一定要讓所有的操作工包括普工，可以毫不費力的上手操作，并且采用各種措施，避免其誤操作帶來的人身傷害和工件損害。因此，數控設備無論是維護保養，還是在設計上做到最方便快捷，從而保證了設備的高效正確使用。

# 拋光效果

最后一點是最重要的，也是很多廠家忽視的一點。在前面我們就已經闡述過，模具刃口表面的粗糙度越小，那么其有效壽命必然越高，研磨的性價比就越高。因此，最后一道的拋光工藝是必不可少的用來提高研磨質量的關鍵環節。但是很多設備廠家為了降低設備的制造成本，有意無意的忽略了這道工藝的加入，從而無法保證高品質的完成模具刃口表面的最終加工，使得自動研磨與手動研磨的最終效果相差不多，并沒有很好的起到提高性價比的作用。

在此，我們也把市面上較為流行的幾款數控研磨設備的技術參數對比一下，供讀者在選購的時候進行參考。

老鷹 · 發表于 2012-10-15 21:09:51

我剛才都調好格式了，別再動了。

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正確進行數控研磨工藝，有效降低模具采購成本

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