深冷處理到底能為材料的力學性能提高多少

真的是哦

深冷處理技術指的是將被處理的對象放置在一個可控，特定的低溫環境中，使材料的微觀組織結構發生改變，在宏觀上表現為材料的表面硬度、沖擊韌性、耐磨性、尺寸穩定性、強度、殘余應力等方面的提高與改善，從而提高或改善被處理材料的綜合性能的一種技術。
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深冷處理不僅可以顯著提高金屬合金、有色金屬、硅酸鹽、碳化物、塑料等材料的使用壽命和力學性能，減小變形，穩定尺寸，改善均勻性，同時操作簡單，成本低。目前，深冷處理一般是以液氮作為冷源介質，利用其相變吸熱獲得低溫環境（可達-196℃）。而且對環境無污染，經濟方便，因此深冷處理技術屬于綠色制造技術的范疇，具有相當可觀的市場前景和經濟效益。
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對于高速鋼深冷處理不管是國內還是國外都有了較為深入的研究。對其作用機理也均已基本達成共識，主要觀點有：殘余奧氏體向馬氏體轉變提高材料的強韌性；從馬氏體中析出超細碳化物引起材料強化；組織的細化引起工件的強韌化；表面產生殘余壓應力提高耐磨性；轉移部分金屬原子的動能提高金屬性能。但更為具體的作用機理仍然是沒辦法形成一定的規范，這就不能很好的指導對其工藝的研究。
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在我們國內對深冷處理的研究，近幾年熱了不少，其實，在國外，特別是美國，俄國，日本等一些國家，再50/60年代就對深冷處理開始研究了，到現在已經取得了很好的經濟效益，不管是在機床刀具、模具、一些關鍵零部件等都有了規模性的工業應用。特別是對工藝也有相當的研究（工業應用主要是工藝的搭配，工藝參數的選擇）。在國內，對深冷處理的研究起步較晚，到80年代才有研究學者接觸。到后期，中科院，太原科技大學，浙江工業大學等一些 高校、研究所也進行深入的研究。也取得了些效益。但是仍然不能成規模應用。主要是其作用機理研究的不透徹，以致工藝研究缺乏指導。

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總所周知，就高速鋼來說，根據世界工具協會統計，高速鋼刀具占總銷售額的71.26%。尤其是在我國，高速鋼刀具仍然占有很大的份額。但是高可靠性、高效率、高精度刀具80%依賴進口；缺少高性能產品；低檔刀具的生產能力又嚴重過剩；效益低，這就是我國機床刀具工業的現狀。顯然這已成為了制約我國刀具行業發展的主要問題之一。現在國內對深冷處理工藝的研究開始跟淬火的研究一樣，也開始進行計算機仿真。通過有限元進行仿真分析，找出最佳的工藝搭配路線及工藝參數。但是這只是起步，能夠走多遠，個人覺得還不可預測。并且這個方向，通過文獻的查找，外文文獻極其匱乏，不知是為何。
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所以深冷處理到底能為材料的力學性能提高多少？特別是我國。。。。。。

三腳貓

淬火后深冷處理,增加硬度
4 v0 x, m: [" r1 W4 A  m& M淬火回火后深冷處理,增加韌性

wuguangzhe11

現在中國的專家只會弄錢，沒工夫研究了。 真正研究的很窮，有錢的不研究。  所以，要趕上外國可能性很小

真的是哦

三腳貓 發表于 2012-7-27 05:22
淬火后深冷處理,增加硬度
* w/ H; l3 ^7 ?淬火回火后深冷處理,增加韌性

2 ?: t2 N& E$ c; O$ O- G$ o% O# }這個是實踐經驗嗎？
3 W! s2 G% u2 n5 u7 x% p, h主要是針對哪種材料？我認為即使同種材料不同的工藝參數的選擇，最后處理的效果都是不同
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真的是哦

wuguangzhe11 發表于 2012-7-27 07:54
# l7 H: `9 \0 @6 k7 H0 A0 R% S現在中國的專家只會弄錢，沒工夫研究了。 真正研究的很窮，有錢的不研究。  所以，要趕上外國可能性很小

& G( x  ?1 C# |; c; J趕上的話，我也覺得不可能，本身體制就有問題。不要趕上那至少也能搞出個實在東西出來吧。個人覺得深冷處理是很有前景的，但是都在別人的基礎上搞，還是應用不廣。

yumin

很多基礎性的工作，現在缺乏后勁，要想短期改善這種情況，是比較難的，要取決于更深層次的改革，要有國策的大改進帶有可能。我對這個領域的問題一點不了解，有您的提示，今后我會關注的。

十三不靠

其實1樓已經知道的不少了.
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真的是哦

十三不靠 發表于 2012-8-1 18:19
其實1樓已經知道的不少了.

主要是想尋找能懂這方面的高手，特別是有實踐經驗的共同討論下。
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十三不靠

真的是哦 發表于 2012-8-1 22:02
主要是想尋找能懂這方面的高手，特別是有實踐經驗的共同討論下。

要做定量計算恐怕還不行,你覺得從它的轉變量%來算行不行?

真的是哦

十三不靠 發表于 2012-8-2 08:51
' @" t) W2 O* X) W+ h. O+ v要做定量計算恐怕還不行,你覺得從它的轉變量%來算行不行?

; i& t: k$ ~* W' e2 l提高多少，其實在目前公開的研究文獻中發現還沒有具體說法，特別是國內，主要是其研究的困難度很高，各個學者得出的結論仍有較大的差距，沒辦法形成像淬火工序一樣有統一的規范。
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