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檢修系列之——理論是指導實際的“明燈”

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1#
發表于 2012-2-5 08:18:30 | 只看該作者 |倒序瀏覽 |閱讀模式
廠部給設備部下了任務,作為考核指標之一,限時限期讓維修班將一臺大型滴平面磨床搞定,因為現在磨削加工出來的零件表面明顯粗糙度沒有達到要求,精度就不用說了。乍調整,乍修整砂輪多木用。而企業在安裝主機裝配是時間等不及滴,雖然說現在暫時還有庫存零件能應付一陣。如果采用外協加工,則是一是成本加大,二是在本地區還一時還很難找到這么大滴平面磨床。。。

. w+ |* e0 S9 ^( }* j* Q( o+ l
最最悲摧滴是:曾經也找到過一臺相類似能加工此零件的平面磨,可是磨出的精度也根本達不到俺們的要求。能磨,但不能滿足零件滴精度需要。
/ |, ]+ ~! x, k# N
維修班出動了最厲害的修理工,又將廠內公認最好的裝配老師傅也借用了過去,準備啃此硬骨頭。。。
。。。。。。
經過了一翻努力,將機床機械上大部份多大整了一番。。。。
哈哈哈。。。可以試車啦!
設備部為了保險,解決可能在調試時出現的各種問題,又求廠部下了指令讓設計部也派員參預現場調試。
那就執行命令吧。車間現場去。。。

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開主機電源。。。油泵電機啟動。。。
空運行幾分鐘后,油泵突然產生了噪聲,而且越來越大。。。唔???
吸空?!——腦海中立馬就產生了第一個念頭。此種情況在以往調試液壓系統時經常碰到過。
打開油箱蓋,發現油面上飄浮著一層淡黃包泡沫。。。的確進了空氣了。
又觀察了一會兒,油面上氣泡慢慢地消失了——說明油品上沒有問題。

+ e+ h! U' A4 }6 Z& Q0 L) o# I3 Q
那么,是那個地方會漏氣呢?當然油泵吸油口是第一目標了。可是,可是,整個液壓系統有好幾臺大小不一滴葉片泵供油給各部分。一臺一臺查吧。先查已開機的泵。
吸油濾油網均正常,沒有產生堵塞現象。
哪就是吸油管接頭問題了。
用潤滑脂涂抹在接頭上。開機,唔。。。外甥打燈籠哪——照舅哪。
乍會事,乍會事哪,看看,還有啥地方有可能被吸入空氣?看看現場,能進入空氣滴也就只有葉片泵的輸入軸處了。也用脂涂了看一下吧。
開泵,噪聲明顯小了。油箱中氣泡也明顯少。OK,就是泵了。
拆,將葉片泵解剖開來。哇,一看就知毛病了。泵定子的曲線多被被磨損得。。。而且輸入軸處的骨架密封圈也已老化了。再看看一下有關活動件滴間隙,不值得修了。。。
估計別滴泵也就樣,均拆下檢查,均差不了多少,定子曲線已多被磨得慘不能睹了。。。
全部重新更換。
繼續啟動油泵。油泵噪聲正常,油面正常。
。。。。
一道一道的動作做出來,空運行動作正常。
試磨工件。
不行哪。被磨削零件的表面粗糙度還是沒有達到要求哪。
為啥呢???繼續查!
喔,原來是磨頭橫向進給在調至稍慢時,磨頭便產生了爬行現象。這樣當在慢速修整砂輪時,達不到修整要求。而且橫向斷續進給工作時產生了進給距離大小不均勻現象,從而引起被加工件達不到粗糙度要求。
可是現已將磨頭部分的導軌也重新研磨了一下吖。。。軌道潤滑情況也正常。。。
是那個地方滴原因會引起爬行呢?
會不會是節流閥阻塞情況?
不可能吧!現在現場可是使用了過濾車更換的新油。。。因為引起節流閥阻塞的主要因素是油液清潔度哪。而且阻塞引起爬行的現象在行程上是無規律性滴。
必定另有原因!!!
查了一下有關資料,爬行的臨界速度和動靜磨擦力之差,運動系統剛度,運動部件質量,阻尼系數幾大因素有關。
沒法子哪,只能一個一個分析求證了。
先從簡單的查驗起吧。
因為磨頭部分質量是定值,為排除磨頭導軌安裝質量及導軌潤滑條件對爬行滴影響,將磨頭部分與油缸活塞桿脫開,單獨試油缸,結果發現爬行姿態改善不大,這樣可以認為機械機構及潤滑條件不是主要因素。
又因為導軌也已重新研磨了一下,達到了原新機軌道的要求,所以動靜磨擦力之差也不會是主要因素。
    而粘性阻尼系數和阻尼力及運動速度有關。
因此看上去只有運動系統剛度存在著很大疑問。而液壓系統剛度與體積彈性模量,油缸結構等有關。
油缸結構是固定的,所以情況有點慢慢明朗了。。。
    系統剛度,剛度哪。。。繼續。。。
液壓6 v- r; k  `" H0 Z' T
* C  }2 \, _0 s0 Q( L: Y
系統剛度有介質剛度和元器件剛度組成。。。
是不是液壓油中還存在空氣?吸空已解決了一部份啦。為進一步減少系統中空氣含量,在系統最
高點又增加了排氣閥,爬行情況還是變化不大。。。
這樣就毫無疑問地可以確定就是元器件組成的系統剛度不足了。現場解剖了一下元件,一些閥中運動間隙偏大了點。。。再聯系前面解剖的葉片泵情況,可以認為本機爬行并不是單一因素引起,而是因為機床使用年限較長了,元器件磨損引起了性能參數改變,泄漏增長使剛度降低。它并非是單一因素引起,而是全部元件的綜合問題。。。
查到了原因,就得再想法去解決。。。
因為傳動系統一旦設計結束,整個系統剛度實際上已被確定。因此要想恢復,只有更換全部已差一滴滴元件。。。但是此方法困難滴是因為機床年限長了,有些液壓元件已被改型和替換,有些元件連接尺寸不一致,且整個維修工作量很大。。。
另一種提高系統剛度是在現系統上外加元件,這種方法簡單方便,化費也不多。。。當然前提是要加對位置,嘿嘿嘿。。。
繼續拿了原理圖分析,還好,N年前的機子資料還是基本給全滴,不似一些現在的機子,軟件資料如果能給全,就似中獎一樣。。。
根據原理,在某一回路上增加了一個單向閥作了背壓閥,提高了系統剛度。
啟動,開機。。。
在工作段最小穩定速度達到了相當于一般新機出廠穩定速度。。。達到了低速平穩修整砂輪和工作平穩均勻的目的。
試磨工件。。。
OK,達到了零件要求滴表面質量。。。
哇,好不容易哪。

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2#
發表于 2012-2-5 09:20:56 | 只看該作者
支持你哦。謝謝分享,了了拉了拉了了: Z: n+ M+ B- {0 e9 p

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力士樂液壓綜合實驗臺出售 1.維修簡易型,可以測試 開式泵(負載敏感泵)/閉式泵排量到180, 馬達排量到1600,M4多路閥 2.主機工廠測試專用高精度型,在1的基礎上可以測500的泵,10000以上的馬達 包含電控  發表于 2014-9-24 22:35
3#
發表于 2012-2-5 11:06:15 | 只看該作者
幾年前俺以設備維修的外行,卻是接下廠里設備維修的工作,除了基本的知識外,大部分的維修知識是從入廠的外修中學習,再就是如
3 ]  Y: S0 {4 p7 l; fxlf63 老師所說的 『理論是指導實際的“明燈”』。
) c! u8 j/ M' D" m6 s! Y就這樣走過艱難的兩個年頭,之后就很少有請外協來廠維修(數控機器不在廠內維修范圍)。
4#
發表于 2012-2-5 13:39:14 | 只看該作者
還是修理的不徹底的原因。前一步對泵,閥等早就該檢修了

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國情大多是能用就行,決不可能去檢修滴。。。影響生產哪,再說萬一搞不定,將還能湊合用滴機床搞成動不了了,誰負責哪。。。所以多一事不如少一事。哈哈。。。  發表于 2012-2-6 09:24
5#
發表于 2012-2-5 16:32:53 | 只看該作者
謝謝樓主的分享,還是實踐出真知啊
6#
發表于 2012-2-5 21:11:23 | 只看該作者
基礎知識的缺乏是很多企業不能快速發展的原因之一。
2 g3 K  r1 T2 v; M2 F, p等一個泵壞到這個程度了才去找高人修? 因為高人是不要高價錢就能請到的,就是一個封號而已,沒有什么實際的獎勵和鼓勵!0 ]* E/ U0 _/ ~" B
如果說是什么企業的高個子人,請來要多少多少錢一分鐘,看著幫孫子還會那么損設備嗎?0 Z+ i* s8 @# a- A
不說是那幫孫子的錯,至少也有管理的錯,平時去喝酒了?怎么管理的?都不堪入目了,才及時的找到高人來修,是培養高人還是遷就過錯?

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一般滴企業多是生產第一,不到不得已,是不肯化錢滴。而且平時保養也不正常。這臺機已不錯了,十多年正常下來了。當時滴機床質量不是一般滴,是實打實地。放到現在滴產品,早就完蛋了。  發表于 2012-2-6 09:14
7#
發表于 2012-2-5 22:03:47 | 只看該作者
  說的很精彩、我剛踏入這行一年、但是基本都能聽懂你說的那些、我現在欠缺的就是思路、樓主好頭腦、學習了、
8#
發表于 2012-2-6 00:32:06 | 只看該作者
機器不壞,就一直用,直到停下了,再請高人來修,于是中國又可以造就一批又一批人才的原因。  F1 Q" E: K8 W; t
   故,我中華名族的人一直很聰明,什么問題都能解決,因為什么“不可能”的問題都遇見過了。# S. e; M+ m3 p& S  ~, t
   類似樓主的問題,我上周也遇見了,實在不好意思說,是有汗顏 是我的唯一表情和心情。

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修理人員也就這個命了!苦啊!  發表于 2012-11-7 16:06
只用不培養,國內特色。機器也一樣,不到萬不得已,堅決使用,小病成大病。  發表于 2012-2-6 09:16
9#
發表于 2012-2-6 08:40:05 | 只看該作者
呵呵  LZ的案例太經典了
10#
發表于 2012-2-6 12:54:09 | 只看該作者
大俠為什么不是先分析“為啥被磨削零件的表面粗糙度沒有達到要求”而是先“經過了一翻努力,將機床機械上大部份多大整了一番”呢?

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機械上的故障一般比較直觀,一眼就明了。液壓么,故障診斷比較難。。。一般知道故障原因了,基本屬于解決了一大半。  發表于 2012-2-8 08:23
設備部能想起來可能是液壓問題已不差了,,,知道要防萬一。哈哈,,  發表于 2012-2-6 18:48
而且開始設備部以為是軌道磨損啥滴引起滴。。。根本沒有考慮到是液壓上滴事。事實上導軌啥滴的確也重新搞了下子。  發表于 2012-2-6 14:58
本來就準備要大修了,機會難得。  發表于 2012-2-6 14:55
同感  發表于 2012-2-6 14:39

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