數(shù)控編程技巧！

psn0303

          一、正確選擇程序原點在數(shù)控車削編程時，首先要選擇工件上的一點作為數(shù)控程序原點，并以此為原點建立一個工件坐標系。工件坐標系的合理確定，對數(shù)控編程及加工時的工件找正都很重要。程序原點的選擇要盡量滿足程序編制簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件。為了提高零件加工精度，方便計算和編程，我們通常將程序原點設定在工件軸線與工件前端面、后端面、卡爪前端面的交點上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。
         二、合理選擇進給路線進給路線是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，即刀具從對刀點開始進給運動起，直到結束加工程序后退刀返回該點及所經(jīng)過的路徑，是編寫程序的重要依據(jù)之一。合理地選擇進給路線對于數(shù)控加工是很重要的。應考慮以下幾個方面：1.盡量縮短進給路線，減少空走刀行程，提高生產(chǎn)效率。(1)巧用起刀點。如在循環(huán)加工中，根據(jù)工件的實際加工情況，將起刀點與對刀點分離，在確保安全和滿足換刀需要的前提條件下，使起刀點盡量靠近工件，減少空走刀行程，縮短進給路線，節(jié)省在加工過程中的執(zhí)行時間。(2)在編制復雜輪廓的加工程序時，通過合理安排“回零”路線，使前一刀的終點與后一刀的起點間的距離盡量短，或者為零，以縮短進給路線，提高生產(chǎn)效率。(3)粗加工或半精加工時，毛坯余量較大，應采用合適的循環(huán)加工方式，在兼顧被加工零件的剛性及加工工藝性等要求下，采取最短的切削進給路線，減少空行程時間，提高生產(chǎn)效率，降低刀具磨損。2.保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求。(1)合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩(wěn)，沒有沖擊。為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，精加工時，最終輪廓應安排在最后一次走刀連續(xù)加工出來。認真考慮刀具的切入和切出路線，盡量減少在輪廓處停刀，以避免切削力突然變化造成彈性變形而留下刀痕。一般應沿著零件表面的切向切入和切出，盡量避免沿工件輪廓垂直方向進、退刀而劃傷工件。(2)選擇工件在加工后變形較小的路線。對細長零件或薄板零件，應采用分幾次走刀加工到最后尺寸，或采取對稱去余量法安排進給路線。在確定軸向移動尺寸時，應考慮刀具的引入長度和超越長度。(3)對特殊零件采用“先精后粗”的加工工序。在某些特殊情況下，加工工序不按“先近后遠”、“先粗后精”原則考慮，而作“先精后粗”的特殊處理，反而能更好地保證工件的尺寸公差要求。3.保證加工過程的安全性要避免刀具與非加工面的干涉，并避免刀具與工件相撞。如工件中遇槽需要加工，在編程時要注意進退刀點應與槽方向垂直，進刀速度不能用“G0”速度。“G0”指令在退刀時盡量避免“X、Z”同時移動使用。4.有利于簡化數(shù)值計算，減少程序段數(shù)目和編制程序工作量在實際的生產(chǎn)操作中，經(jīng)常會碰到某一固定的加工操作重復出現(xiàn)，可以把這部分操作編寫成子程序，事先存入到存儲器中，根據(jù)需要隨時調用，使程序編寫變得簡單、快捷。對那些圖形一樣、尺寸不同或工藝路徑一樣、只是位置數(shù)據(jù)不同的系列零件的編程，可以采用宏指令編程，減少乃至免除編程時進行煩瑣的數(shù)值計算，精簡程序量。
         三、準確掌握各種循環(huán)切削指令的加工特點及其對工件加工精度所產(chǎn)生的影響，并進行合理選用。在FANUC0-TD數(shù)控系統(tǒng)中，數(shù)控車床有十多種切削循環(huán)加工指令，每一種指令都有各自的加工特點，工件加工后的加工精度也有所不同，各自的編程方法也不同，我們在選擇的時候要仔細分析，合理選用，爭取加工出精度高的零件。如螺紋切削循環(huán)加工就有兩種加工指令：G92直進式切削和G76斜進式切削。由于切削刀具進刀方式的不同，使這兩種加工方法有所區(qū)別，各自的編程方法也不同，造成加工誤差也不同,工件加工后螺紋段的加工精度也有所不同。G92螺紋切削循環(huán)采用直進式進刀方式進行螺紋切削。螺紋中徑誤差較大。但牙形精度較高，一般多用于小螺距高精度螺紋的加工。加工程序較長，在加工中要經(jīng)常測量；G76螺紋切削循環(huán)采用斜進式進刀方式進行螺紋切削。牙形精度較差。但工藝性比較合理，編程效率較高。此加工方法一般適用于大螺距低精度螺紋的加工。在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為簡捷方便。所以，我們要掌握各自的加工特點及適用范圍，并根據(jù)工件的加工特點與工件要求的精度正確靈活地選用這些切削循環(huán)指令。比如需加工高精度、大螺距的螺紋，則可采用G92、G76混用的辦法，即先用G76進行螺紋粗加工，再用G92進行精加工。需要注意的是粗精加工時的起刀點要相同，以防止螺紋亂扣的產(chǎn)生。
          四、靈活使用特殊G代碼，保證零件的加工質量和精度1.返回參考點G28、G29指令參考點是機床上的一個固定點，通過參考點返回功能刀具可以容易地移動到該位置。參考點主要用作自動換刀或設定坐標系，刀具能否準確地返回參考點，是衡量其重復定位精度的重要指標，也是數(shù)控加工保證其尺寸一致性的前提條件。 實際加工中，巧妙利用返回參考點指令，可以提高產(chǎn)品的精度。對于重復定位精度很高的機床，為了保證主要尺寸的加工精度，在加工主要尺寸之前，刀具可先返回參考點再重新運行到加工位置。如此做法的目的實際上是重新校核一下基準，以確定加工的尺寸精度。2.延時G04指令延時G04指令，其作用是人為地暫時限制運行的加工程序，除了常見的一般使用情況外，在實際數(shù)控加工中，延時G04指令還可以作一些特殊使用：(1)大批量單件加工時間較短的零件加工中，啟動按鈕頻繁使用，為減輕操作者由于疲勞或頻繁按鈕帶來的誤動作，用G04指令代替首件后零件的啟動。延時時間按完成1件零件的裝卸時間設定，在操作人員熟練地掌握數(shù)控加工程序后，延時的指令時間可以逐漸縮短，但需保證其一定的安全時間。零件加工程序設計成循環(huán)子程序，G04指令就設計在調用該循環(huán)子程序的主程序中，必要時設計選擇計劃停止M01指令作為程序的結束或檢查。(2)用絲錐攻中心螺紋時，需用彈性筒夾頭攻牙，以保證絲錐攻至螺紋底部時不會崩斷，并在螺紋底部設置G04延時指令，使絲錐作非進給切削加工，延時的時間需確保主軸完全停止，主軸完全停止后按原正轉速度反轉，絲錐按原導程后退。(3)在主軸轉速有較大的變化時，可設置G04指令。目的是使主軸轉速穩(wěn)定后，再進行零件的切削加工，以提高零件的表面質量。3.相對編程G91與絕對編程G90指令相對編程是以刀尖所在位置為坐標原點，刀尖以相對于坐標原點進行位移來編程。就是說，相對編程的坐標原點經(jīng)常在變換，運行是以現(xiàn)刀尖點為基準控制位移，那么連續(xù)位移時，必然產(chǎn)生累積誤差。絕對編程在加工的全過程中，均有相對統(tǒng)一的基準點，即坐標原點，所以其累積誤差較相對編程小。數(shù)控車削加工時，工件徑向尺寸的精度比軸向尺寸高，所以在編制程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工時的方便，軸向尺寸采用相對編程，但對于重要的軸向尺寸，也可以采用絕對編程。另外，為保證零件的某些相對位置，按照工藝的要求，進行相對編程和絕對編程的靈活使用。
! Y3 {, B( u" K% x- i: e        別的地方看到的，拿來分享下！

不哭泣的長江

不錯啊！感謝你分享這個觀點

qinxin131400

樓主英明啊。。膜拜樓主

huafengno1

  謝謝分享                                   

cralosfan

不錯 謝謝分享。。。。。。。。

百里雪

不錯！謝謝分享！{:soso_e100:}

崔康華

好
+ S! V. Q$ [2 s. T/ |6 n: d$ e#################

mza-1919

經(jīng)驗總結呀···智慧的結晶呀··太好了··

姚遙

你是我的師傅啊  師傅

韋益

解了疑惑