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將質(zhì)量控制理念引入生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)，是全員質(zhì)量管理關鍵的一環(huán)。在生產(chǎn)部門的數(shù)控機床上通過配置測量工具（即,機床測頭）等, 借助于專業(yè)3D測量軟件,將三坐標測量機的功能大部分移植到加工機床上.可以實現(xiàn)真正的質(zhì)量檢測和過程控制.可有效提高生產(chǎn)效率和設備利用率，并極大的完善了整個企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量控制的手段.
: W+ A9 k: F1 D/ ~2 `5 \2 B4 I從而保證實現(xiàn)機械加工追求的目標－－加工精度、生產(chǎn)成本和效率 若采用傳統(tǒng)的測量方法，需要頻繁的從加工設備上拆卸下工序中的零件，流轉(zhuǎn)到三坐標測量室進行測量，并依據(jù)測量結(jié)果進行工藝的修正。這樣帶來的問題是顯而易見的： a)6 }" O# T i! D$ B( R8 i
過程不受控造成的影響：傳統(tǒng)的質(zhì)量檢測手段很難實施監(jiān)控加工過程中的質(zhì)量變化，因此操作人員很難及時發(fā)現(xiàn)問題并予以糾正。廢品率的居高不下，是企業(yè)生產(chǎn)成本難以改善的一大因素。 b)! ~' B4 @8 X8 Y, }7 d- {0 T7 G
工件在不同部門之間流轉(zhuǎn)的時間損耗：工件流轉(zhuǎn)的時間；工件在三坐標測量機排隊待檢的時間；工件在測量過程中，加工設備等待的時間，諸多因素都會對生產(chǎn)效率造成極大的影響。 c)/ @2 b) I: O5 J4 P/ Q0 a4 Z
工件二次加裝造成的問題：工件在工序之間傳遞，若不能準確的進行零點設定，不能實現(xiàn)各個工序、各個機床加工坐標系的精確統(tǒng)一，那精密加工只能成為空談；同樣，進行修模時，重新夾裝在工作臺上的工具若不能準確找回坐標系，修模工作更是難以實現(xiàn)。由此導致的精度損失會直接影響到工件的產(chǎn)品質(zhì)量。 基于以上原因，推廣在機測量方案的實施勢在必行。在機測量的實施，可以將傳統(tǒng)的質(zhì)量控制理念擴展到工件加工的源頭－生產(chǎn)部門，其帶來的益處也是顯而易見的： 可以提高加工準備效率： 工件在加工之前需要找正坐標系，傳統(tǒng)的手動方法無論是采用偏心輪還是采用工件試切，都需要耗費大量的時間；同時對于一些孔位的找正（把加工坐標系建立在某個孔心上），則用百分表找正的時間會更長。而有了在機測量系統(tǒng)，短短的一兩分鐘即可實現(xiàn)分中，找正，并可自動把計算的坐標系偏置更新在機床坐標系中，在提高效率的同時，還避免了手動引起的人為誤差。 可以減少產(chǎn)品廢品產(chǎn)生： 在加工過程中可以實時監(jiān)控工件的加工狀態(tài)，在中加工階段還留有加工余量的情況下就可以直接在機床上進行工件的測量，有問題及時發(fā)現(xiàn)，及時修正。避免出現(xiàn)在工件加工完成后進行終檢判斷時才發(fā)現(xiàn)問題，此時的“事后檢測已是為時晚矣。例如：一用戶將該軟件用于機加工高質(zhì)量鏡頭模具獨有的遞推過程：機床交替地切削和自動測量工件，直到所需的曲線被加工出來。這個集成的操作替代了廢品率高于50%的人工操作離機測量過程。 可以提高機床使用效率： 對于一些新品較多的企業(yè)尤為明顯。新品在進行首件加工時，要對工藝等進行驗證。各工序的加工質(zhì)量檢測不可避免。只有上一道工序驗證完成后，才可進行后續(xù)的加工。當工件尤其是大尺寸工件測量時需從CNC機床上卸下，機床可能要長時間待機，生產(chǎn)率將受到影響。而使用主動測量軟件在機自動測量，將省去零件卸下、運送到檢測儀器調(diào)整后進行測量、再卸下、轉(zhuǎn)送回機床重新安裝調(diào)整這一循環(huán)過程，大大減少了測量過程中產(chǎn)生誤差的可能性。往往在機床上4個小時就可完成的加工，為了等待質(zhì)量部門的確認結(jié)果，需要等待1-2天。由此造成的機床閑置非常嚴重。有了在機測量，可以實時對加工的工序進行驗證，避免出現(xiàn)機床無效等待時間，可以很好的提升機床的使用效率 可以節(jié)省企業(yè)加工成本： 廢品的產(chǎn)品可以導致企業(yè)加工顯性成本－原材料成本的大幅提升，其造成的隱性損失包括人工的投入時間，機床的加工時間等也非常可觀，這些對于加工那些硬度很高或者金屬非常昂貴的產(chǎn)品尤其明顯。 同時，傳統(tǒng)的檢測方式使得工件需要頻繁的在不同部門直接流轉(zhuǎn)、等待，由此造成的時間浪費、人力浪費同樣不可忽視。 | 
發(fā)表于 2011-4-8 11:21:36
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