上海機床廠M1332B,MQ1350,H147等外圓磨床常見故障

liqichen2004

頭架撥盤皮帶在重載荷時易打滑
+ l: i, t' f# ^7 G: \8 @% H產生原因：右側蓋板上（頭架撥盤罩殼下面）回水孔太小，油漆堵塞回水孔，均有因回水不暢通的積水。
排除方法：將回水孔打大，清除回水孔堵塞物。
& A0 }" V) d; L* ^' ]; T頭架撥盤軸承壽命短
產生原因：上述原因產生的積水在皮帶轉動時被帶入無密封左端軸承區域。
: L, v# w: I1 g排除方法：將回水孔打大，清除回水孔堵塞物，清除積水，在軸承處增加密封墊。
1 `7 B( ?5 y$ K8 m" R頭架有較大振動
產生原因1：撥盤皮帶輪內孔與帶輪槽同心度差。
排除方法1：更換皮帶輪。
產生原因2：電動機整機平衡精度差。
排除方法2：緊固電動機安裝螺釘，必要時進行整機動平衡，達到雙振幅8μm。
, t3 N2 n, J9 k, a& d4 }2 X3 v9 j頭架低轉速偏高，不適宜大工件磨削（MQ1350B，H147系列）
產生原因：設計結構限制和用戶特殊需要。
排除方法：減小電動機皮帶輪直徑，低速可達到8～10rpm。
頭架頂尖不易擊出
產生原因：頂尖未配壓出螺母。
# e4 }9 K1 x% u' Q排除方法：采用帶有壓出螺母的頂尖。
主軸軸承間隙的調節捏手，調整時對應無刻度
& \' `' `" h- U8 _' x1 Z5 }產生原因：設計結構限制和用戶操作不熟練。
排除方法：一般采用頂尖間磨削時，應將主軸軸承間隙調至“0”；需要主軸迥轉加工工件時，應將主軸軸承調整一定的間隙，調整方法按機床說明書規定。方法轉述如下：
3 P) L, A) t2 i  q7 z" l8 d將指示器百分表觸及主軸前端面，磨外圓消除間隙轉動調節捏手，使主軸后退，觀察指標器百分表若停止，表明軸向位移結束，間隙為“0”。然后，磨內孔調出間隙反向轉動調節捏手，使主軸向前移動。其移動值根據軸承錐度1∶20計算，如軸承間隙調整為0.005～0.015mm，則軸向位移量0.10～0.30mm間隙調整后應轉動主軸檢查是否運轉正常。
! `& B2 E  T6 B  _! T! h& l8 |頭架漏油
產生原因：裝密封圈孔座與迥轉件不同心，當冷卻液進入皮帶輪區域時，使密封圈唇邊破壞。
排除方法：調整和改制，以改善裝密封圈孔座與迥轉件不同心度。
+ r  D. r. [% g. V               更換密封圈。
) u+ b, e" o  Y' Z) k" `套筒伸縮不自如，嚴重時不能移動
- I' m# D0 W8 U1 G  H9 @產生原因1：套筒與體殼孔潤滑油缺少。
排除方法1：每班工作前應按機床說明書規定的油液加入，同時扳動手柄數次。
產生原因2：套筒與體殼孔間隙過小，由于溫度變化使間隙更小。
排除方法2：壓出套筒重新研配間隙，一般控制在0.005～0.01mm。特別注意套筒外徑近錐孔大端處20mm區域，應磨或研小0.01～0.02mm，防止頂尖插入使套筒孔口徑漲大。
產生原因3：頂尖插入用力過猛，使套筒外徑變化影響間隙。
4 |* q7 Z7 P3 Q8 {, R排除方法3：擦清錐孔，頂尖錐體合理插入。
6 U$ G- m, s& |8 i產生原因4：套筒前端密封墊老化，磨削拉毛體殼孔。
0 n! b, Y# k/ a# _9 G/ u排除方法4：定期更換密封裝置。
產生原因5：較長時間停用造成生銹。
排除方法5：經常保持套筒清潔，較長時間停用時應拆開，涂防銹油保養。
套筒伸縮不自如，嚴重時不能移動
" @3 h1 O$ g. Y0 l& L/ r$ G: H產生原因：除同《彈簧推力頂緊工件型》原因外，套筒加入潤滑油不易進入到套筒與體殼之間。
排除方法：主套筒外圓上增加潤滑環槽。
碟形彈簧易碎裂
& j, {& B' E0 X4 B5 Z& h產生原因：磨削大工件時手動推進套筒頂住工件無法判斷頂緊力大小，以致造成頂緊力過量。
排除方法：可在近尾架的工件端面處，裝指示器臨視頂進工件的移動量，直至停止，工件定心到位后搖動手輪，套筒退出0.01～0.02左右不使碟形彈簧處于最大負載。
磨細長軸時，熱伸長微量補償性能差。碟形彈簧已碎裂
9 j8 I6 Z" Q) F5 t# D* ?8 ~+ Y產生原因：磨削時將套筒鎖住，無法使碟形彈簧工作。
# y  G$ y2 Z8 A# Q# j排除方法：一般磨削可不鎖住壓塊，但用于磨削受力方向朝尾架的端面時，鎖住壓塊為宜。
          更換新彈簧。
磨削大工件時尾架座有后退現象
+ N# A6 b9 h, |, Y$ L產生原因：尾架壓緊螺桿壓板上的圓弧面與平面不平行與工作臺斜面接觸阻尼小。
排除方法：可將壓板圓弧面與平面修整保持與工作臺有較大接觸面。注：頭架亦可同樣處理。
, x, J! N' @1 }9 @2 a  u尾架套筒鎖緊塊的銅套與鋼套分離
2 w& t, Z) q; t; n! R" }) L& z產生原因：鎖緊力太大造成過盈配合件脫開。
排除方法：因螺桿與螺母具有自鎖作用，故鎖緊力不宜過猛。
  M* u' c( \3 P# C- z- P8 P* H磨削工件長度為1000mm及1500mm時機床的導軌潤滑油易從V型導軌上部溢出流入床身回水槽
產生原因：油液過多來不及通過導軌的沉割處流出。
排除方法：在V導軌上部臺肩處中間區域，打斜孔予以油液導回床身油池。
: M2 ^- W7 Z  W* `靜壓導軌起浮不好，造成爬行
產生原因1：靜壓導軌未調整好。
8 a- t% g3 p$ I: l& Z排除方法1：
% t/ W  Y) ?- U: @  D" |8 R) ^4 K    1 流量經驗調整法：
    將工作臺或砂輪架滑鞍吊起擱于床身或墊板上，將減壓閥調至0.5～06Mpa，潤滑穩定器壓力調至0.15-0.3Mpa，再逐一調整各節流器，要求調至油液流出時呈滴狀與線狀之間，也就是連續點滴接近線狀。根據導軌上潤滑點的載荷重量，一般工作臺中間的流量少些，頭架端略大些，滑鞍應在近砂輪端大些，反之，平導軌后端小些。
    2 指示器測定調整法：
    滑鞍和工作臺不吊起，且選擇常加工零件支承于頂尖間，且采用靈敏度高的千分表為指示器。在各油口放置一只指示器，壓力均調至規定值，關閉各節流器，然后逐一調整使各點起浮值達到0.002～0.02（H147等可以在0.002～0.03mm)。
    注意：調整時不宜過急，前后左右腔起浮相互照顧起浮量調整后應關閉油泵，待油膜基本卸掉。觀察指示器讀數，再啟動油泵，反復數次達到穩定。潤滑油在進入節流器管道前增加紙質過濾器。
% ]# N: g$ u) e4 ~4 ?產生原因2：油液不潔，堵塞節流器。
排除方法2：調換清潔油。
% y& p9 N8 h( @3 V產生原因3：節流器螺釘松動。
排除方法3：調整后必須鎖定，或通過增加阻尼方法防松。
" Q* d) V1 V! f. d$ Y( y產生原因4：導軌付接觸不良，造成封油泄漏，砂輪架前防護不善易使磨屑與冷卻液混入，造成滑鞍導軌前端加劇磨損，使前腔壓力區泄漏。
排隊方法4：
. g  E7 o$ I- |    1 修復導軌，使封油邊保持良好，不許有豁邊；刮削完畢后將每區域的平行槽之間部分刮去0.002-0.005mm，形成油囊提高靜壓作用。
* K: T1 o3 @) F' l    2 正確安裝防護，防止磨屑進入導軌區域。
滾動導軌易生銹
' k, w3 O% K; W* q! e5 E. \產生原因：冷卻液進入導軌
8 ^: A2 _" {9 Y6 Q- g6 B* u0 i# k排除方法：定期清洗；在保養時可涂鈉基潤滑脂。
  K( A0 m" A& W; b" F. K: P5 c% `手動進給時有爬行；手輪反轉空程量大，最多可達一轉
  k, f# K. E% P產生原因1：靜壓導軌沒有起浮，造成半干或干磨擦狀態，以使砂輪架移動磨擦阻力增大，而液壓閘缸的作用不能對絲桿螺母副消隙，另外，絲桿在轉動過程中產生扭矩。
排除方法1：同《工作臺靜壓導軌型》
- G: L  f5 ]( }$ D! [產生原因2：進給絲桿與半螺母嚙合間隙過大。
4 j% G0 Z, n; i# o: R. t0 o排除方法2：進給絲桿與半螺母間隙一般應保持在0.06-0.10mm。
           調試方法：①用塞片測出間隙進行墊片補整；
                     ②采用測量法，固緊半螺母的4只螺釘全部松開，使螺母嚙合于絲桿，將其中1只螺釘露出沉孔，用指示器觸及螺釘頭部，然后擰緊其余3只螺釘，使半螺母吊起，觀其指示器變動量，若變動量大于0.10mm，則需重新配墊片。
產生原因3：閘缸頂桿彎曲或頂桿與定位栓平面接觸不垂直。
排除方法3：造成閘缸彎曲大多是由于起吊砂輪架再裝配時伸出的頂桿未將其縮回，被定位栓壓彎需要重新校正。閘缸頂桿與V導軌平行度偏差較大，應予重新校正，使平行度小于0.20mm；閘缸頂端與定位栓平面應保持垂直。
導軌潤滑油溢出
產生原因：油液過多來不及通過導軌的沉割處而流出。
& i% w5 w* X  v0 v1 T2 l排除方法：在平、V導軌的沉割槽內，增加回油孔使油液通暢，回至油池。
% W/ k: w, D  g0 v8 w' r切入進給鎖緊機構不可靠，易打滑
產生原因：夾緊力傳遞距離太長，捏手沉孔端面與軸肩位置太淺。
& ~1 C  R- ?: z+ w- V2 d" Z7 p, u排除方法：將壓緊捏手沉孔深度L車深至L1，當捏手將手輪與切入進給軸軸端夾緊后，擰緊鎖緊螺母，保證螺母端面不會與沉孔端面相接觸，但間隙不宜過大。
& x7 o8 |/ w' v/ V8 P周期進給時，即使在停止進給狀態下，磨削時仍有微量進給（偷跑）
產生原因：切入進給油缸及電磁閥有泄漏。
排除方法：敲擊蓋板內單向閥鋼球，使其閥口接觸線密合。清除污物，保持油液清潔。電磁閥結合面裝修平整，且應固緊螺釘。
4 Y( z1 B1 N! J, \0 K- }* w軸承付發熱嚴重時產生抱軸
2 R0 H# U) @; T4 X3 t: N產生原因1：油液加錯，油位過低，油液不潔。
& T) P% K' P5 q. v4 v  I- z  \排隊方法1：按機床說明書規定加入經過濾的油質油，并加至油標線。
- P# A/ c/ t( A9 }3 @* Z產生原因2：軸承付間隙偏小。
排除方法2：合理的間隙量應是：冷卻間隙一般為0.01～0.02mm；熱態間隙為0.005～0.008mm。調整時應將主軸輕輕向下拍，使油膜卸掉，然后用不超過主軸重量的力向上抬，此時的差值即為間隙量。同樣，也可用200N的推拉力，測出軸承付的側向間隙。
產生原因3：切削量過大或操作失誤而撞壞軸瓦。
( Y1 Z# l' n% Q7 E  X9 c& }排除方法3：選擇合適的切削量及仔細操作。如發現操作過程中有砂輪突然停止轉動，但隨即又轉動的現象時，必須馬上檢查主軸軸承間隙大小及拆開檢查，且對損傷軸承付進行修復。
產生原因4：軸承付間隙偏大，未加分折即進行調整容易產生抱軸。
: }4 ~$ C) z, `" k$ K) M排除方法4：除正常磨損外，應檢查軸瓦有否片狀磨點、劃傷、裂縫痕跡等疵病。如果損傷嚴重應即更換。如果損傷尚可應按下列方法修復：將軸瓦與主軸配刮，刮點為16點/252mm，或者氯化鉻拋研，且可在進油過處3～5mm寬度上刮低0.10～0.20mm左右。以便于潤滑油容易形成油膜，主軸應支承在頂尖上轉動時用金相砂紙拋光。
產生原因5：主軸，軸瓦材質差油液不含有防銹成份且長時間停用，使主軸產生生銹或軸瓦鉛青銅的析離。
4 a9 r4 B7 ~/ }( d9 n  G$ o- P排除方法5：主軸，軸瓦材質差，予以更換。較長時間停用后的開車前，應在一根傳動皮帶條件下用手轉動砂輪無過緊現象。否則應拆開檢查予以修復或調換。油質不含防銹成份應調換。
主軸兩端漏油
6 k; ~+ I7 z. ?2 J產生原因1：油封質量差。
排除方法1：更換，一般應采用回流油封。
0 Y3 r5 ?( y5 I  W8 b7 T產生原因2：主軸與體殼孔同心度未控制好，造成油封法蘭孔與軸肩不同軸，致使油封單邊接觸容易磨損。
排除方法2：采用定心套工具，調整主軸位置，也可迥轉裝有指示器的主軸來測量體殼孔調整，使期與孔同軸。
軸承付抱軸，軸承付剛性差
2 Q& r0 l% ^, R6 L6 @" k9 d& `產生原因1：加入的油液清潔度差沒有按規定油液牌號使用。
& N0 p4 \9 F5 [# }% L排除方法1：應加入按機床說明書規定的牌號，且經過濾的油液；并三個月更換1次，保持油位。
產生原因2：使用中的油液含有的雜物進入軸承付。
+ B, g2 b6 }3 P; Y1 i' a2 G排除方法2：整潔油箱，去除不良油漆和雜物，可在泵吸口附近放置磁鐵，定期檢查和調換紙質過濾器。應經常檢查和調整電接點壓力表。調整方法為油泵關閉，通過表面上調節螺釘將下針調至機床說明書的壓力下限值，上針調至規定的上限值。啟動油泵調整溢流閥使壓力超過上限值的0.05-0.1Mpa，避免油溫升高引起油粘度降低，而使壓力下降造成電接點壓力表的壓力指針不接觸上限值指針（上針）影響砂輪啟動。如油粘度降低，使壓力少量下降是正常的；如壓力下降較大時，必須認真檢查，發現濾油器堵塞和泄漏等問題時應予排除。拆除皮帶，將溢流閥壓力調至下限值，按下啟動按鈕，如果電動機不作運轉，說明下限值保護起作用。
- D' }5 e/ Y$ ^* }磨桿端冷卻液易進入軸承導致軸承壽命短，影響回轉精度
產生原因：端蓋直環槽迷宮密封作用不良。
排除方法：現結構民作了改進（HJX33-03）。增加了密封長度和兩邊直槽改成一邊斜槽。
磨桿拆不出
產生原因1：加工后磨桿未及時拆去。
: N. ?9 f' M1 j* M6 g排除方法1：注意第一次使用磨桿即應趁熱態條件時拆下磨桿。
5 i* V2 O: A$ \9 ^- D4 X% y& Q產生原因2：磨桿錐體部分涂油后與錐孔連接，待磨具發熱后油膜揮發，改變原有配合錐孔抱住錐體。
排除方法2：注意事項：用戶自制磨桿時，應使磨桿連接螺紋中經應比標準中徑小0.1～0.2，且與錐體同軸。

遠思

感謝樓主分享 希望多多交流磨削技術

wanlgyy

樓主經驗非常豐富,可以當我們的師傅啦!

李志高

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( P% X* A* L- I3 `. J& w我單位有一個上海磨床廠的M1432外圓磨床，她在加工產品時尺寸不穩定，加工第一個正常，第二個突然就小了，數值不穩定，請問是什么原因？謝謝！