安裝設備時，螺栓上的越緊越好嗎？

深南大道

這個問題是《機械設計》上比較典型的一個例子
擰的越緊，那螺栓越容易失效
) X" K9 Q8 J5 T松了肯定不行的，機器運行一段時間后有可能會脫落導致事故的發生
可以算的，具體公式可以查機械設計~~~~

傲骨悲鴻

不管做什么都不是越怎么就越好吧？？呵呵，扯遠了
里面有預緊力的問題，各種不同的受力情況分不同種預緊
3 x# x" Z; d  h& h) b通常情況下，擰緊后螺紋聯接件的預緊力不得超過其材料的屈服極限的80%。對于一般聯接用的鋼制螺紋聯接的預緊立  一般的情況如下
碳素鋼螺栓      F≤（0。6-0。7）σA
合金鋼螺栓      F≤（0。5-0。5）σA
$ g6 F% s; U% S7 Iσ代表螺栓材料的屈服極限
A代表螺栓危險截面的面積
預緊力的具體數值應根據載荷性質，聯接剛度等具體工作條件確定。對于重要的或有特殊要求的螺栓聯接，預緊力的數值應在裝配圖上作為技術條件注明，以便在裝配是加以保證。
一般受變載荷的螺栓聯接的預緊力應比靜載荷的要大些。
* Y! m4 H2 W& T) i' T

tongwenzhong123

當然要根據場合來談論這問題，每一樣東西都有極限，螺栓也不例外，它有一個力的規定，不管你是什么樣的螺栓，或是用在什么場合。如果是一般的面板，端蓋的，不需要太緊，到位即可，如果是有油壓的地方，自然緊一點最好，如果是汽車用的地方，很多是越緊越好，如果太松了的話，會脫落，導致難以預料的嚴重后果，造成事故。（當然不能超過極限，否則螺栓會斷裂）如果是設備安裝的話，尤其是地腳螺栓的話，最好是越緊越好了，這樣的話設備的水平是不容易跑的，設備比較穩定。
我聽我師傅說過，他在三明機床廠的導軌磨安裝，就是地腳螺栓就是用套管，2個人使命的邦，結果20多年，機床都很穩定，到現在也是

yujisyb

具體問題具體解決。書上說的不一定正確。螺栓的松緊看的是一個人對這臺床子的了解。

cjx867

安裝設備時，螺栓上的越緊越好嗎？
用螺栓、螺釘或雙頭螺栓和螺母等組成的螺紋連接，是一種可拆的固定連接，它具有結構簡單、連接可靠、裝拆方便迅速等優點，因而在機械中應用非常普遍。螺紋連接的裝配質量主要包括∶螺栓和螺母正確地旋緊，螺栓和螺母在連接中不應有歪斜和彎曲的情況；鎖緊裝置可靠。擰得過緊的螺紋連接將會降低螺母的使用壽命。因為擰緊力矩太大時，會出現螺栓或螺釘拉長甚至斷裂和機件變形等現象。螺釘在工作中發生斷裂，而引起嚴重的事故。如連接件在工作中有振動或沖擊時，為了防止螺釘和螺母回松，就必須采用鎖緊（防松）裝置。
  為了使螺紋連接在長期工作條件下仍能保證結合零件的穩固和持久，達到可靠而緊固的目的，就必須保證螺紋副具有一定的摩擦力矩，此摩擦力矩是由連接時施加擰緊力矩后，螺紋副產生了預緊力（P0）而獲得的。
4 j4 J6 A/ E) Y0 u0 e- F' N  預緊力（P0）的大小與零件材料及螺紋直徑等有關（對連接后有預緊力要求的裝置，其預緊力數據可從裝配工藝文件中獲得）。預緊力（P0）的大小取決于在工作條件下作用于螺栓上的外力（P）。在一般情況下；P0 =（1.25~2）P   （Kg）。
& d! b  r  X4 d8 Q8 l! O  利用旋緊工具來旋緊螺母，以保證達到預緊力（P0）要求時，必須施加一定的擰緊力矩Mt。這力矩須克服螺母端面與相結合的零件固定支承表面的摩擦力，螺紋內摩擦力和螺栓的伸長力。根據預緊力可用下式計算出擰緊力矩；
   Mt  = K Po d × 103  （Kg?m）。
- n' S- `$ k6 G7 @ 式中  Mt — 擰緊力矩；     （Kg?m）
9 |/ h8 v4 R$ }: A8 I/ [        d — 螺紋直徑       （mm）
) y4 y9 ~0 D& O        K — 擰緊力矩系數（一般為；有潤滑時 K = 0.13 ~0.15；無潤滑時 K = 0.18~0.21）；
        P0 —  預緊力。      （Kg）
2 }; c2 c2 X2 |" g  螺栓在裝配時擰緊力矩可參考七樓（附件）螺栓扭矩標準力矩表進行。

shiweishuji

不好算來算去
" z* N; C5 }* g0 x除去一些有特別要求的螺栓（對扭力，松緊的順序）其余不是太重要場合的螺栓可以根據螺栓的直徑大約的緊，這個是經驗問題。

zhufengcs

原帖由 金剛石 發表 ! f6 F4 g8 C, T {$ M" i 安裝設備時，螺栓上的越緊越好嗎？
用螺栓、螺釘或雙頭螺栓和螺母等組成的螺紋連接，是一種可拆的固定連接，它具有結構簡單、連接可靠、裝拆方便迅速等優點，因而在機械中應用非常普遍。螺紋連接的裝配質量主要包括∶螺栓和螺母正確地旋緊，螺栓和螺母在連接中不應有歪斜和彎曲的情況；鎖緊裝置可靠。擰得過緊的螺紋連接將會降低螺母的使用壽命。因為擰緊力矩太大時，會出現螺栓或螺釘拉長甚至斷裂和機件變形等現象。螺釘在工作中發生斷裂，而引起嚴重的事故。如連接件在工作中有振動或沖擊時，為了防止螺釘和螺母回松，就必須采用鎖緊（防松）裝置。
為了使螺紋連接在長期工作條件下仍能保證結合零件的穩固和持久，達到可靠而緊固的目的，就必須保證螺紋副具有一定的摩擦力矩，此摩擦力矩是由連接時施加擰緊力矩后，螺紋副產生了預緊力（P0）而獲得的。
預緊力（P0）的大小與零件材料及螺紋直徑等有關（對連接后有預緊力要求的裝置，其預緊力數據可從裝配工藝文件中獲得）。預緊力（P0）的大小取決于在工作條件下作用于螺栓上的外力（P）。在一般情況下；P0 =（1.25~2）P （Kg）。
利用旋緊工具來旋緊螺母，以保證達到預緊力（P0）要求時，必須施加一定的擰緊力矩Mt。這力矩須克服螺母端面與相結合的零件固定支承表面的摩擦力，螺紋內摩擦力和螺栓的伸長力。根據預緊力可用下式計算出擰緊力矩；
Mt = K Po d × 103 （Kg?m）。
式中 Mt — 擰緊力矩； （Kg?m）
d — 螺紋直徑 （mm）
K — 擰緊力矩系數（一般為；有潤滑時 K = 0.13 ~0.15；無潤滑時 K = 0.18~0.21）；
P0 — 預緊力。 （Kg）
螺栓在裝配時擰緊力矩可參考七樓（附件）螺栓扭矩標準力矩表進行。

機械設計手冊上的介紹，建議大家看看。

philipen

同意6樓看法，建議用扭矩扳手，我以前維護壓鑄機料筒的時候出現過擰的過緊斷掉的現象

揚天測量

大家都說了不是這樣的。沒有條件的只好靠經驗了，有條件的例如很多發動機裝配線都有自動擰緊機，并且這些擰緊頭的擰緊力矩都是要定期嚴格校對的

LGLVZHIYONG

螺栓要按照標準的預緊力用力矩扳手(大螺栓要用拉拔器)緊固:發個公式做參考:
Mt＝K×P0×d×10－3 N.m
K:擰緊力系數   d：螺紋公稱直徑   
1 u% u; i, m3 IP0：預緊力        
( O" n/ g7 M4 C7 B  ] P0＝σ0×As     As也可由下面表查出
1 i6 C( a- X9 Q! ^6 PAs＝π×ds2/4     ds:螺紋部分危險剖面的計算直徑
ds＝（d2＋d3）/2   d3= d1－H/6  H：螺紋牙的公稱工作高度
σ0 ＝（0.5～0.7）σs    σs――――螺栓材料的屈服極限N/mm2 （與強度等級相關，材質決定）
K值查表：(K值計算公式略)
1 ]1 x2 P/ ?' V/ U* g3 p摩擦表面狀況        K值
# R+ ], T% k: h/ B        有潤滑        無潤滑
+ Q; Z0 T  f) P4 J7 N, |$ `精加工表面        0.10        0.12
1 w! _  V/ T2 {/ b- f一般加工表面        0.13~0.15        0.18~0.21
' P. K  m" {0 c) S表面氧化        0.20        0.24
鍍    鋅        0.18        0.22
0 ~$ l* ~) q  N2 H" r0 N9 v干燥的粗加工表面                0.26~0.3
  d+ x) g$ G: g9 j0 Gσs查表：
& ]% T5 E, O8 }0 K/ [% k' V; u( j螺紋性能等級        3.6        4.6        4.8        5.6        5.8        6.8        8.8        9.8        10.9        12.9
σs 或σ0.2N/mm2        180        240        320        300        400        480        640        720        900        1080
$ L3 s+ ^! ]0 m# Y$ r9 o9 ^. p2 LAs查表：
螺紋公稱直徑d/mm        3        3.5        4        5        6        7        8        10        12        14        16        18        20        22        24        27        30        33        36
公稱應力截面積As/mm2        5.03        6.78        8.78        14.2        20.1        28.9        36.6        58        84.3        115        157        192        245        303        353        459        561        694        817