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“模具是工業(yè)之母”這句話大家已經(jīng)耳熟能詳﹐模具的重要性日益被人們所認(rèn)識﹐模具設(shè)計和模具制造技術(shù)取得了長足進(jìn)步。 模具加工技術(shù)的革新﹐各種模具新材料的廣泛應(yīng)用﹐模具零部件的標(biāo)淮化和專業(yè)化等﹐都迫使我們在設(shè)計上要更快﹐更淮的適應(yīng)模具的發(fā)展。 速度的提升﹐要求設(shè)計段能夠在3天左右就完成給后工段﹔精度的提升﹐要求在設(shè)計過程中考慮清楚各個零件的加工方法﹐盡量采用高精度且加工成本較低的加工方法。 精度和速度的提升是相鋪相承的。速度的提高必然要求精度的提升﹔精度的提高必然帶動速度的提升。 1 h& \5 Y4 Z8 _9 I
1.熱流道系統(tǒng)
: g! L7 N8 O5 C9 H) [ 2.斜頂內(nèi)倒勾機(jī)構(gòu) f4 d$ ~% E! J3 R6 b& T4 e
3.套筒頂出機(jī)構(gòu) 0 W) M8 Y) e- r U0 }
4.滑塊外倒勾機(jī)構(gòu) $ d! Q8 x- i" G; P
5.內(nèi)螺紋自動旋出脫模機(jī)構(gòu) |" B; ]- I+ ]# D2 |& u
6.三板模具、針點進(jìn)膠，套筒頂出機(jī)構(gòu) " _2 D$ {, G! y3 `7 D7 }
7.側(cè)壁潛伏式進(jìn)膠機(jī)構(gòu) - A8 D+ E. t9 x: R& N
8.埋入件射出機(jī)構(gòu) 2 v6 c2 r* x: \9 _0 Q0 V: k* H
9.頂針潛伏式進(jìn)膠機(jī)構(gòu) # ]4 i B; B! H8 J
10.Hub倒勾機(jī)構(gòu)
P( z) i: N1 b- ~, n0 X: Q5 l- m 11.射出成形機(jī)工作流程
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塑膠模具的基本結(jié)構(gòu) 塑膠模具依總體功能結(jié)構(gòu)可分為﹕導(dǎo)向系統(tǒng)﹑支承系統(tǒng)﹑成型零件系統(tǒng)﹑澆注系統(tǒng)﹑冷卻系統(tǒng)﹑頂出系統(tǒng)﹑排氣系統(tǒng)。 定義﹕模具中從注射機(jī)噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其由主流道﹑分流道﹑澆口及令料穴組成。
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相關(guān)的一些中英文對照 CAV.NO 第幾號模窩 RUNNER 澆道 GATE 澆口 CAVITY 型腔
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(一).主流道﹕ 1.定義﹕ 主流道是指從注射機(jī)噴嘴與模具接觸的部位起﹐到分流道為止的這一段。 2.設(shè)計上的注意事項﹕ （1）.主流道的端面形狀通常為圓形。 （2）.為便于脫模﹐主流道一般制作都帶有斜度﹐但如果主流道同時穿過多塊板子時﹐一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。 （3）.主流道大小的設(shè)計要根據(jù)塑膠材料的流動特性來定 （4）.主流道在設(shè)計上大多采用圓錐形.（如圖示）制作時要注意﹕ A.小端直徑D2=D1+（0.5~1mm） B.小端球半徑R2=R1+（1~2mm） (其中D1﹑R1分別為注射機(jī)射出口的直徑及注射頭的球半徑) 3.澆口套 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞﹐所以模具的主流道部分通常設(shè)計成可拆卸更換的襯套﹐簡稱澆注套或澆口套 （1）.其作用主要為﹕ A.使模具安裝時進(jìn)入定位孔方便而在注塑機(jī)上很好地定位與注塑機(jī)噴嘴孔吻合﹐并能經(jīng)受塑料的反壓力﹐不致被推出模具 B.作為澆注系統(tǒng)的主流道﹐將料筒內(nèi)的塑料過渡到模具內(nèi)﹐保証料流有力暢通地到達(dá)型腔﹐在注射過程中不應(yīng)有塑料溢出﹐同時保証主流道凝料脫出方便。 （2）結(jié)構(gòu)形式有整體式和分體式 整體式﹕即臺肩與構(gòu)成主流道部份做成一體 分體式﹕即臺肩與構(gòu)成主流道部份分開制作 日本的工業(yè)標(biāo)淮﹕JIS 中國的工業(yè)標(biāo)淮﹕SJB ) S9 F* W: ]0 F6 Q
(二)。分流道﹕ 定義﹕主流道與澆口之間的一段﹐它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是澆注系統(tǒng)中通過斷面面積變化及塑料轉(zhuǎn)向的過渡段﹐能使塑料得到平穩(wěn)的轉(zhuǎn)換。 1.截面設(shè)計 A.一般設(shè)計截面為圓形 B.從加工方便性來看一般設(shè)計為U形﹐V形﹐梯形﹐正六邊形 C.分流道的斷面形狀及尺寸大小﹐應(yīng)根據(jù)塑件的成型體積﹐塑件壁厚﹐塑件形狀﹐所用塑料工藝特性﹐注射速率﹐分流道長度等因素來確定。 2.分流道的布置形式有平衡式進(jìn)料和非平衡式進(jìn)料兩種形式。平衡式進(jìn)料就是保証各個進(jìn)料口同時均衡地進(jìn)料﹐非平衡式進(jìn)料就是各個進(jìn)料口不能同時均衡地進(jìn)料﹐一般要做模流分析來進(jìn)行評估。 5 Q0 l% Q" l' o- u/ a. v: P
(三).澆口 1.定義﹕澆口又稱進(jìn)料口或內(nèi)流道。它是分流道與塑件之間狹窄的部份﹐也稱澆注系統(tǒng)最短小的部份﹔ 2.作用﹕能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產(chǎn)生加速度﹐形成理想的流態(tài)﹐順序﹐并速速地充滿型腔﹐同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用﹐并在成型后便于使?jié)部谂c塑件分離。 3.澆口的形式﹕ 內(nèi)側(cè)澆口 普通側(cè)澆口（邊緣澆口）﹕ 外側(cè)澆口 扇形澆口﹕常用來成型寬度較大的薄片狀塑件 平縫式澆口 護(hù)耳式澆口 隙式澆口 一般點澆口 潛伏式澆口（我公司大多采用此種方式） 盤環(huán)型澆口 輪輻式澆口 爪形澆口 園環(huán)形澆口 3>.澆口位置的選擇 （1）澆口選擇有阻擋物最近的距離。 （2）澆口的尺寸及位置選擇應(yīng)避免產(chǎn)生噴射和蠕動。 （3）澆口應(yīng)開設(shè)在塑件斷面最厚處。 （4）澆口位置的選擇應(yīng)使塑料流程最短﹐料流變向最少。 （5）澆口位置選擇應(yīng)有利于型腔內(nèi)氣體的排出。 （6）澆口位置的選擇應(yīng)減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。 （7）澆口位置的選擇應(yīng)防止料流將型腔﹐型蕊﹐嵌件擠壓變形。 - Y# @5 Y1 a" S: @
(四).冷料穴 1.結(jié)構(gòu)﹕ 冷料穴是用來儲臧注射間隔期間產(chǎn)生的冷料頭的﹐防止冷料進(jìn)入型腔而影響塑件質(zhì)量﹐并使熔料能順利地充滿型腔﹐冷料穴又稱冷料井。 2.拉料形式﹕ （1）鉤形（工形）拉料桿 （2）球形拉料桿 3.圓錐形拉料桿 4.拉料穴﹕A.帶頂桿﹔ B.不帶頂桿 結(jié)構(gòu)設(shè)計需要哪些專業(yè)知識 個人見解,僅供參考!
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一. 模具方面 對任何一個作結(jié)構(gòu)的新手來說,至少要搞清楚模具(塑膠模/壓鑄模/五金模)方面的原理; A.模具制造工藝(也就是說你將來作圖時要考慮能不能出模,怎樣出模,是否是方便模具制造,以及影響模具的使用壽命等) B.模具工作原理(就是說你在作圖時要考慮此產(chǎn)品的出模方式會不會影響以后的正常生產(chǎn);如注塑缺陷,生產(chǎn)效率低等) 5 I# `! @ r; G+ M( B$ K
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二.產(chǎn)品功能 A.首先,你要搞清楚你面對的產(chǎn)品類型;(家電類,通訊類還是其實的)因為每個類型它的行業(yè)安全標(biāo)淮/測試標(biāo)淮等都是不同的;這些都會影響到你以后作圖的. B.其次,在滿足產(chǎn)品功能的前提下盡可能的將圖用的簡單化,考慮到以后模具的便于制造與維修; 4 V; o3 _9 H5 Q
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三.其它相關(guān)知識 A.對注塑工藝要有相關(guān)了解;(如經(jīng)常有頂白/頂高/困氣/夾水線/氣紋/氣泡/托花/縮水等) B.對塑料/五金的相關(guān)知識要熟悉;不同材質(zhì)其特性.均不同;所以對設(shè)計中各個零件的要求來選材料是很重要, 這將影響以后你所設(shè)計的產(chǎn)品的成本,可靠性等;
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注塑件缺陷的原因及其補(bǔ)救方法 4 v) [; u# A( v7 Q5 Q+ V
填充不滿 1.注塑件缺陷的特征 注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細(xì)節(jié)。 9 k( Y, y, }8 y) ?! {9 U- Q9 j
2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。 (4).運行時間變化。 (5).射料缸溫度太低。 (6).注塑壓力不足。 (7).射嘴部分被封。 (8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。 (9).注塑時間太短。 (10).塑料貼在料斗喉壁上。 (11).注塑機(jī)容量太小（即注射重量或塑化能力）。 (12).模溫太低。(13).沒有清理干凈模具的防銹油。 (14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。
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3.補(bǔ)救方法 (1).增加注塑速度。 (2).檢查料斗內(nèi)的塑料量。 (3).檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。 (4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。 (5).檢查運作是否穩(wěn)定。 (6).增加熔膠溫度。 (7).增加背壓。 (8).增加注塑速度。 (9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。 (10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。 (11).增加螺桿向前時間。 (12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。 (13).用較大的注塑機(jī)。 (14).適當(dāng)升高模溫。 (15).清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。 (16).檢查或更換止退環(huán)。 ' e8 m: T8 q# L0 I
注塑件尺寸差異 1.注塑件缺陷的特征 注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。 2.可能出現(xiàn)問題的原因& O2 H8 F4 J7 S k
(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。 (2).射料缸溫度或波動的范圍太大。 (3).注塑機(jī)容量太小。 (4).注塑壓力不穩(wěn)定。 (5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。 (6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。 (8).使用了不適合模具的塑料品種。 (9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓對產(chǎn)品的影響。 3.補(bǔ)救方法 (1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。 (2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。 (3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。 (4).檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注 塑料用量進(jìn)行比較。 (5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。 (6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。 (7).檢查是否錯誤的進(jìn)料設(shè)定。 (8).保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。 (9).檢查運作時間的不一致性。 (10).使用背壓。 (11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。 (12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度考慮）。 (13).重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝
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收縮痕 1.注塑件缺陷的特征 通常與表面痕有關(guān)（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。
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2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).熔融溫度不是太高就是太低。 (2).模腔內(nèi)塑料不足。 (3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。 (4).流道不合理、澆口截面過小。 (5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。 (6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強(qiáng)進(jìn)古過高，過厚，明顯厚薄不 一）。 (7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。 ) [5 k% w: [3 i/ V1 m
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3.補(bǔ)救方法 (1).調(diào)整射料缸溫度。 (2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑 壓力；增加注塑速度。 (5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓 力流失。 (6).降低模具表面溫度。 (7).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當(dāng)擴(kuò) 大截面尺寸。 (8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。 (9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。 (10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。 ! C" [ \- W: K4 Y- c/ l t1 {
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污漬痕 與注射紋 1.注塑件缺陷的特征 通常與澆口區(qū)域有關(guān)：其表面黯淡，有時還可見到條紋。 4 w( _4 @9 f+ \! a1 n& D
2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).熔融溫度太高。 (2).模具填充速度太快。 (3).溫度太高。 (4).與塑料特性有關(guān)。 (5).射嘴口存在冷料。 2 V8 p! J e* F0 P! K ?
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3.補(bǔ)救方法 (1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。 (2).降低注塑速度。 (3).降低注塑壓力。 (4).降低模具溫度。 (5).用PE生產(chǎn)的零件大多都會存在射紋，可根據(jù)使用要求 修改入料口位置。 (6).盡可能避免產(chǎn)生冷料（控制好射嘴溫度）。 : r) o: o$ M/ {4 V z8 c9 U% y# M) r
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注口黏著 1.注塑件缺陷的特征 注口被注口套牽住。
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2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).注口套與射嘴沒有對淮。 (2).注口套內(nèi)塑料過份填塞。 (3).射嘴溫度太低。 (4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。 (5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當(dāng)，出現(xiàn)裝似 “冬菇”的流道。 (6).流道不夠拔出斜度。
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3.補(bǔ)救方法 (1).重新將射嘴和注口套對淮。 (2).降低注塑壓力。 (3).減少螺桿向前時間。 (4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。 (5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。 (6).矯正注口套與射嘴的配合面。 (7).適當(dāng)擴(kuò)大流道的拔出斜度。 & x8 n, L+ l8 l- S1 M
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空穴 1.注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中。 這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。
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2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流閥的不正常運行。 (3).塑料未徹底干燥。 (4).預(yù)塑或注射速度過快。 (5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。
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3.補(bǔ)救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑壓力。 (3).增加螺桿向前時間。 (4).降低熔融溫度。 (5).降低或增加注塑速度。（例如對非結(jié)晶體類的塑料要增 加45%速度）。 (6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。 (7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。 (8).適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。
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注塑件彎曲 1.注塑件缺陷的特征 注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
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2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).彎曲是因為注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。 (2).模具填充速度慢。 (3).模腔內(nèi)塑料不足。 (4).塑料溫度太低或不一致。 (5).注塑件在頂出時太熱。 (6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。 (7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強(qiáng)筋集中在一面，但相距較 遠(yuǎn)）。
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3.補(bǔ)救方法 (1).降低注塑壓力。 (2).減少螺桿向前時間。 (3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內(nèi)（尤其是 較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑 件慢慢冷卻。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料溫度。 (6).用冷卻設(shè)備。 (7).適當(dāng)增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定 模的模溫一致。 (8).根據(jù)實際情況在允許的情況． # V: `! K7 S1 V# x5 [
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常見注塑產(chǎn)品缺陷： 現(xiàn)象 產(chǎn)生原因 處理措施 產(chǎn)品不足 填充不滿 1、 注塑速度不足。2、塑料短缺。3、螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。4、運行時間變化。5、射料缸溫度太低。6、注塑壓力不足。7、射嘴部分被封。8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。9、注塑時間太短。10、塑料貼在料斗喉壁上。11、注塑機(jī)容量太小（即注射重量或塑化能力）。12、模溫太低。13、沒有清理干凈模具的防銹油。14、止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。
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1、 增加注塑速度。2、檢查料斗內(nèi)的塑料量。3、檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。4、檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。5、檢查運作是否穩(wěn)定。6、增加熔膠溫度。7、增加背壓。8、增加注塑速度。9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。11、增加螺桿向前時間。12、增加料斗喉區(qū)或降低射料缸后區(qū)溫度。13、用較大的注塑機(jī)。14、適當(dāng)升高模溫。15、清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。16、檢查或更換止退環(huán)。 注塑件尺寸差異
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1、 輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。2、射料缸溫度或波動的范圍太大。3、注塑機(jī)容量太小。4、注塑壓力不穩(wěn)定。5、螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。7、注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。8、使用了不適合模具的塑料品種。9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產(chǎn)品的影響。
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1、 檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。2、檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。3、檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。4、檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進(jìn)行比較。5、檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。7、檢查是否錯誤的進(jìn)料設(shè)定。8、保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。9、檢查運作時間的不一致性。10、使用背壓。11、檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度考慮）。13、重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。 " v# _# G7 j! W2 r& v: g2 T
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收縮紋 1、熔融溫度不是太高就是太低。2、模腔內(nèi)塑料不足。3、冷卻階段時接觸塑料的面過熱。4、流道不合理、澆口截面過小。5、模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。6、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強(qiáng)進(jìn)古過高，過厚，明顯厚薄不一）。7、冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。
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1、調(diào)整射料缸溫度。2、調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。3、增加注塑量。4、保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。6、降低模具表面溫度。7、矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當(dāng)擴(kuò)大截面尺寸。8、根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。9、在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。10、設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。 * t$ j; ^% j- f* c
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怎樣簡單區(qū)分產(chǎn)品的優(yōu)劣: 看外觀 1、看產(chǎn)品是否完整，是否殘缺變形 2、顏色是否均勻，有無明顯色差，色澤是否鮮艷透亮
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摸產(chǎn)品 1、用手摸產(chǎn)品表面是否光滑，四周及把手處是否有毛刺 2、組裝部件是否得當(dāng)，堆碼是否穩(wěn)妥 3、產(chǎn)品是否已經(jīng)自然老化，老化反映在產(chǎn)品變硬、變脆，而優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品手感比較柔軟且有 韌性 4 @1 `* f6 h5 h! i2 |# Z- M
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稱重量 1、稱一下重量，從原材料聚合工藝和物理性能來說，比重輕表示結(jié)晶度低、純度高、雜質(zhì) 少 2、相同結(jié)構(gòu)且壁厚一致的產(chǎn)品，使用相同的原材料和工藝生產(chǎn)，除了以上兩個特性外，重量輕的較好 / l3 h% F! Z+ {% ?! O) t
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注塑成型原理 一、何為注塑成型： 所謂注塑成型就是塑膠材料在注塑機(jī)的料筒中經(jīng)過外部的加熱和螺桿的旋轉(zhuǎn)而產(chǎn)生的剪切熱對樹脂材料進(jìn)行塑化成熔體后，通過施加一定的壓力，把熔體注射到具有一定的形狀的型腔中經(jīng)過冷卻定型后所產(chǎn)生的物品就為注塑。 8 v! k; ]$ x8 [" {- l) }2 w
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二、注塑的過程，也就是注塑的周期： 鎖模 座進(jìn) 射膠 保壓 熔膠+冷卻 頂出 開模 座退
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三、注塑的三大基本要素： 機(jī)器—包括注塑機(jī)、輔機(jī)。 模具 材料 1 I, p4 ~* U- p/ o
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四、注塑工藝的五大要素： 1、溫度： A、 溫：對于液壓機(jī)而言是由于機(jī)器的不停運作液壓油運動摩擦而產(chǎn)生的熱能，它是由冷卻水來控制，在開機(jī)時要確認(rèn)油溫在45℃左右，若油溫過高或過低均會影響壓力的傳遞。 B、 料溫：即炮筒溫度，此溫度要根據(jù)材料和產(chǎn)品的形狀和功能去設(shè)定，若有文件則根據(jù)文件去設(shè)定它。 C、 模溫：此溫度也是一個重要的參數(shù)，它的高低對于產(chǎn)品的性能影響很大，故設(shè)定時一定要考慮產(chǎn)品的功能和結(jié)構(gòu)，同時還要考慮到材料和周期。
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2、速度： A、 開合模的速度設(shè)定，開合模的設(shè)定一般是按慢—快—慢的原理，這樣設(shè)定主要考慮機(jī)器、模具、周期去考慮。 B、頂出設(shè)定：可根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)來設(shè)定，結(jié)構(gòu)復(fù)雜的最好用慢速頂出一些再用快速脫模，縮短周期。 C、射速：根據(jù)產(chǎn)品的大小，結(jié)構(gòu)去設(shè)定，若結(jié)構(gòu)復(fù)雜較為壁薄的可快速，若結(jié)構(gòu)簡單壁厚的可用慢速，還要根據(jù)材料的性能，由慢到快設(shè)定。 + y" V3 A* ~9 L, _6 i0 ~/ `9 X5 {
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3、壓力： A、 射膠壓力：根據(jù)產(chǎn)品的大小，壁的厚薄，由低到高，調(diào)試時考慮其他因素。 B、 保壓壓力：保壓壓力主要是確保產(chǎn)品的定型，穩(wěn)定尺寸，其設(shè)定也要根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)、形狀來設(shè)定。 C、 低壓保護(hù)壓力：此壓力主要對模具的保護(hù)作用，使模具的損壞達(dá)到最低限度。 D、 鎖模力：是指模具合模起高壓所需要的力，有些機(jī)器可以調(diào)節(jié)鎖模力，有些則不能。
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4、時間： A、 射膠時間：此時間設(shè)定一定要比實際的時間長，也可起到射膠保護(hù)的作用，在射定時設(shè)定值比實際值大0.2秒左右，設(shè)定時應(yīng)考慮與壓力、速度、溫度的配合。 B、 低壓保護(hù)時間：此時間在手動狀態(tài)下，首先把時間設(shè)定為2秒，再根據(jù)實際時間追加0.02秒左右輸入。 C、 冷卻時間：此時間一般根據(jù)產(chǎn)品的大小、薄厚來設(shè)定，但熔膠時間不要大于冷卻時間，能使產(chǎn)品充分定型即可。 D、 保壓時間：此時間就是在注射完成后為了保證產(chǎn)品的尺寸，在保壓的壓力下讓熔體倒流之前把澆口冷卻的時間，可根據(jù)澆口大、小來設(shè)定。 " G; Z3 D7 L* [0 S
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5、位置： A、 開合模位置可根據(jù)開合模速度對應(yīng)來設(shè)定，關(guān)鍵要把低壓保護(hù)的起始位置時定好，即低壓的開始位置應(yīng)是最可能保護(hù)模具，又不影響周期的點，終止位置應(yīng)為在慢速合模時模具前后模所接觸的位置。 B、 頂出位置：此位置能滿足產(chǎn)品完全脫模即可，首先由小到大遞增來設(shè)定，注意裝模時一定要把回退位置設(shè)為“0”，否則易損壞模具。 C、 熔膠位置：根據(jù)產(chǎn)品大小和螺桿大小算出其料量，再設(shè)定出相應(yīng)的位置。 D、 V—P位置應(yīng)由大到小即Short—Short法來找出V—P位置（即V—P切換點）。 總之：在調(diào)試時這五大要素是相輔相成的，必須相互聯(lián)系起來去設(shè)定調(diào)試。
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發(fā)表于 2022-4-2 09:41:32
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