本帖最后由 firefox78 于 2021-4-25 10:35 編輯 1 a5 A; P8 p0 Y! I
* H5 i7 x; _3 \/ t6 l. c' a
基于AutoCAD手動編程工具NC_Manu_Tool V1.35 使用說明 8 B- ^/ e8 F& D5 q: G/ P$ a& t
* T4 T8 m% q% G9 g" _+ W第一節：工具介紹 在手工數控編程中，需人工準確輸入各點坐標值、正負號，判斷圓弧插補的方向、半徑大小及優弧、劣弧；數據錯誤(尤其是“+、-”的輸錯)，會造成刀具碰撞、零件損傷甚至機床損傷。所以針對實際工作中的這些問題，編寫手動NC編程工具，利用AutoCAD圖形準確、快速完成數控程序手工編制的工作。相對于CAM軟件的自動編程，NC_Manu_Tool工具具有建模簡單、快速、數控程序簡潔的特點，比較適用于車間平面數控加工短、平、快的節奏。它在AutoCAD中繪制圖形技術要求低、繪制快速，讓“殺雞”不再用“牛刀”；當然還需要少量手動工作和一點點的技巧。并且它還可以利用加工經驗，自行繪制優化的加工軌跡，生成能夠超越CAM軟件的數控切削路徑，使得加工效率和質量進一步提升，讓操作“大師”更加“大師”。 該程序是針對Siemens 810D/840D、Fanuc系列數控系統基本指令的編程助手，利用設計人員AutoCAD圖紙（當然，也可以自行繪制）進行比例縮放和整體平移可以快速完成手工編程任務。因VBA中對Windows對象的操作有限，所以不能使用鼠標右鍵，只能使用快捷鍵：Ctrl+A全選、Ctrl+C復制，在記事本和其它編輯器中Ctrl+V粘貼。 該小程序短小、精干，具有以下功能，并在以后進行擴充： 一、預檢查手工修改過的尺寸標注，并以紫色圓標注。判斷是否需要修改圖形，并確保圖形1：1比例準確； 二、先按加工原點將圖形整體平移到(0,0)，可添加輔助路徑，依次選擇直線、圓弧、整圓和點等AutoCAD對象，作為加工軌跡; 三、快速、準確生成車削、銑削G功能指令和點位數據；(G41/G42刀補手工添加，Spline以擬合點FitPoints坐標數組形式提供，也可轉化為圓弧和直線段間接處理(見后續內容))； 四、快速、準確生成數控點孔程序，處理點、圓弧、整圓對象； 五、刀具軌跡輔助功能：1、模型精確計算車刀進給Fn與理論Rz、Ra關系,讓參數不再盲目；2、輔助生成擺線；3、可對曲線等份分線和等長度分線圓弧線,精確處理樣條曲線Spline和橢圓Ellipse。 六、！！！編輯完成程序后，請用VeriCut、SmartNC或NC View等程序模擬運行,確保刀具軌跡和程序準確!
! Z4 ^, ~& V* n第二節：安裝介紹 1、NC_Manu_Tool使用了第三方控件，所以需要另行安裝。在所有安裝文件中，找到“NC_Manu_Tool OCX”目錄，運行“Install_OCX.bat”批處理文件。如下圖(NC_Manu_Tool具體使用請見相關文檔)： 圖一、安裝控件 + D# w% g& O( A4 m' s
圖二、安裝控件 (控件完成安裝) 2、VBA獨立模塊安裝(AutoCAD2010及以上版本需要) AutoCAD需要獨立安裝VBA模塊，才能運行該程序。故需要安裝對應的VBA模塊文件。 第三節：許可文件 使用前請與作者聯系. 請將自己的許可文件“NC_Manu_Tool.Lic”,放入AutoCAD安裝目錄(如:“D:\Program Files\AutoCAD 2004\”),按使用和幫助說明應用. : _9 W) A. K: A4 l+ p
第四節：注意事項或技巧： 1、問：為什么生成坐標出現無前導0的數據，比如：-.752。 答：這個問題與程序無關，與Windows系統設置相關。“控制面板”->“區域與語言選項”->“區域選項”->“自定義”->“零起始顯示”,選擇“0.7”一項. 2、問:為什么圖形必須要平移到加工原點，而不是移動UCS? 答:AutoCAD程序的原因。移動UCS在程序中顯示的坐標是對的，但在VBA程序處理線條時，還是需要平移圖形坐標才是正確的。 3、問:Spline樣條曲線能否處理? 答:因AutoCAD中VBA模塊對Spline處理功能有限，故有兩種方式間接處理.1、該程序已經能夠提取Spline 擬合點坐標組,Siemens數控系統能夠通過擬合點數組處理樣條曲線(通過Spline偏距生成的新Spline有控制點，但無擬合點).2、使用程序“刀軌輔助功能”將Spline (包括橢圓Ellipse)轉換為適當精度的圓弧或直線擬合,刪除樣條曲線后,點選新生成的圓弧或直線,再生成數控程序. 4、問：可否實現刀具半徑補償和刀具中心編程兩種方式？ 答：可以實現。一、需要使用刀偏進行刀具半徑補償，則最后精銑選擇輪廓線，手動添加G41/G42實現。二、需要使用刀具中心編程，需要使用AutoCAD等距線功能，做一次或多次偏距，并畫刀具輔助路徑線。處理靈活，按需所取。 5、問：點選線條時，可否框選？ 答：很多情況不能框選，只能單選。原因是：1、框選后的線條，在起始點和終點的邏輯上判斷較難，且存在圖形歧義的情況。2、人工單選可以確保路徑正確，能做到程序最優。（并強烈建議添加必要的輔助進刀路徑。） 6、問：立車和臥車程序有做法什么區別？ 答：本質沒有什么區別：需要將原本立放的零件圖形，鏡像后再順時針旋轉90°,并選X軸上部圖形(與臥車對應);而臥車則按右側示圖，直接按零件加工狀態放置圖形。 $ u2 I4 v# \! U1 \; H9 ~7 B9 q
7、問如何實現區域內的等距銑削? 答:這可以實現,但需要一點技巧(樣條曲線Spline處理見上述),示例圖形見圖一. 首先,使用AutoCAD PE(PEdit)命令->M(多條)->Y(是否轉換圓弧或直線)->J(合并多段線)->回車(輸入模糊距離(默認0))->回車(完成多段線轉換操作)(見圖二). 其次,利用AutoCAD等距線功能,并根據刀具直徑和銑削寬度,確定偏距距離.(比如選1/3刀寬),AutoCAD偏距(Offset)->(比如輸入3)->回車(選擇偏距方向)->做多次偏距(見圖三). 再次,全選所有多段線,并炸開(Explode命令). 最后,再做輔助進刀路徑線段(見圖四). 3 Z4 P1 s+ m, N3 G4 d9 `7 G
(等距圖一) (等距圖二) (等距圖三) (等距圖四) PS:利用該法類似可以做區域內類螺旋線銑削.
& R; W6 g- d7 z8 {' z* m! E% x, `(類螺旋圖一) (類螺旋圖二) (類螺旋圖三) (類螺旋圖四) 8、問該VBA程序優化后的切削參數能夠直接使用? 答:切削參數的確定因涉及到較多因素(零件材料、刀具結構和性能、設備、加工工況、冷卻液性能等)，是一項非常復雜的“工程”。我們可以通過以下順序確定切削參數：由工藝系統和工況等主要因素，確定切削深度Ap和切削進給Fn。 對于切削線速度Vc: 1、粗加工和半精加工以效率為主，提高Vc以提高加工效率；2、精加工則從表面質量角度出發，確定優化的切削線速度Vc。對于每個大類的金屬材料，在程序中優化了加工表面質量比較好，且適合于刀具性能發揮的線速度Vc，即兼顧了加工質量與刀具性能。程序優化后的切削參數根據實際情況，可以直接使用，也可以進行微調。 在冷卻液冷卻和潤滑效果較好的情況下，可以適當提高Vc；但在加工長度較長，建議適當降低Vc，以獲得平衡多個因素較好的Vc數值。推薦的Vc在精加工和超精加工中，取了加工表面質量較好的值，在一個較小的區間范圍內調整，基本不會對加工表面質量有太大的影響。 表面粗糙度Rz、Ra可以通過理論模型進行計算。在“刀軌輔助功能”窗體中，實現了Rz與Ra的理論計算；并可以通過微調切削進給Fn，得到理論精準表面粗糙度值。實際中，切削進給Fn往往小于理論值，本程序的目的是為了切削參數的確定不再盲目。 9、問該VBA程序中理論計算Rz與對應Ra，在一定切削參數下都很小，是否有計算錯誤? 答:Rz在理論上可以通過理論模型計算（其對應Ra也確實很小）。它受影響的因素較多，除了主要因素切削進給Fn以及刀具結構（包括槽型、刀尖R、刃口鈍化值等）、涂層和各工作角度，刃口磨損，冷卻液、零件材料的塑性變形等因素外，切削線速度Vc對表面粗糙度也有很大影響。理論上，Fn確定了Rz的大小，也間接關聯了Ra；通過理論模型，Ra是可以理論計算的。你也沒有看錯，我們通過表面粗糙度儀測量出來的結果，無論是對比塊還是肉眼感覺，往往數值偏小；但在客觀上數值更值得信賴！ 在實際應用中，通過Fn->Rz->Ra確定參數。程序上實現切削進給Fn的微調，以達到實際所需Ra要求。在大方向上，推薦在“刀軌輔助功能”中計算的Fn值，更加準確。 , D1 ~/ _ I9 `. I( ]
, X: A0 c) t, h( F& L8 c' ]. w X- O# c; c8 B- p
/ p6 I; G' I) R0 h L: R
5 d0 E+ a$ u% B& u# N+ T" b# G# o
# ]! [; `% v7 V% l- q% @* t% D附：程序使用方法(見后附圖) 程序全貌 選擇刀具軌跡對象 選擇刀具軌跡起點 生成數控程序點位信息 生成數控程序主體 生成鉆孔數控程序 生成車削數控程序 刀具軌跡輔助工具（支持包括表面粗糙度、擺線、隨線擺線、樣條曲線直線圓弧擬合） 生成擺線 生成隨線擺線 樣條曲線均分（等長均分、等份均分） 樣條曲線擬合，實現了超高精度.
' E h2 r8 y8 e4 p, r（切削參數建議配合MyMCCT根據工況選擇切削參數，不要太迷信刀具廠商切削參數。)
2 T2 Q2 U4 o$ A& v2 a | 
發表于 2021-4-25 09:42:09
QQ好友和群
QQ空間
