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協作機器人作為工業機器人的一個細分領域，近年來取得了飛速發展。由于具有安全性高、柔性靈活、與人協作等特性，引入到生產線中能夠實現更智能、柔性的制造流程，這也是符合未來制造形態的趨勢之一。

奧迪的最新電動車產線、歐寶的發動機產線、凱迪拉克的焊裝產線……汽車大佬們無一例外的都在新建、加大機器人產線投入，下面就以這三家的最新產線視頻為例，看看自動化理念的前沿應用。

強勁的新車同樣需要能培育強者的“搖籃”，位于比利時的布魯塞爾工廠作為生產奧迪最新電動化車型的生產基地，隨時代進化的不止于技術層面。

奧迪布魯塞爾工廠是全球第一座榮獲碳中和認證的豪華汽車品牌生產工廠，供應廠區包含生產制造在內，所需電力的95% 來自再生能源。這座綠色環保理念下的標桿工廠裝備了上百臺的機器人，其中還有一臺特殊的協作機器人（FANUC CR-7iA），其主要任務是對白車身的焊縫質量進行檢測，讓我們通過下面的這段視頻了解一下吧！

協作機器人的最大優勢是：不需要安裝安全圍欄，機器人可以與操作員一起肩并肩工作。這對于整車廠意味著可以節省生產場地和優化生產布局。

機器人采用倒吊安裝，其緊湊的身材可以深入白車身內部，并可對操作員難以夠到的焊縫進行檢測。焊縫的外觀、長度、位置、氣孔等質量情況都可一覽無余。

奧迪布魯塞爾工廠負責人表示：“在生產過程中引入協作機器人很有效果，將先進的人機協作技術融合到生產之中，使得項目得到了各方面，尤其是來自現場一線操作員的肯定，這對我們來說十分重要”。

上汽通用凱迪拉克專屬工廠作為通用集團在華最為先進的“超級汽車制造工廠”，也是凱迪拉克躋身國內豪華車陣營的先遣陣地。這座工廠與通用其他工廠究竟有何不同？

凱迪拉克旗艦車型CT6的輕量化技術這臺車的亮點之一，28T整備質量僅有1655公斤，鋁質材料的大面積應用，是減重的重要元素。不過這也為制造環節提出更高的要求，凱迪拉克工廠的車身車間包含鋼、鋁兩條全自動化生產線，共有機器人386臺，能夠實現車身連接技術100%的自動化。CT6的車身鋁材用量超過了57%，同時鋁材與其他材料打造的復合車身，整體強度相對于傳統車體上升30%。

大量鋁制材料的應用，CT6的車身焊接工藝也與其他普通車型并不相同。凱迪拉克CT6采用了鋁激光焊接、鋁電阻點焊、自攻螺接、自攻鉚接四種工藝。其中激光鋁焊接主要用于車頂、后蓋外板焊接，利用激光為介質加熱融化釬料并填充鋁質母材間隙。這種工藝能夠達成接口平滑致密、美觀程度也更高，并且這項工藝在國內汽車行業中屬于率先應用。

除鋁激光焊接外，鋁電阻點焊技術也用于鋁材之間的鏈接。這項技術通用擁有相關多項專利，也是首次在量產車型上應用，依靠電極壓力下的電阻熱量熔化鋁材，并使其相互連接，是目前全球最先進的鋁材焊接技術。鋁電阻點焊的金屬焊頭有一圈圈紋理，經過這項技術處理后的焊點同樣也留下紋理焊點，能夠很直觀的看出。

由于CT6車身由5大材料，11中復合材質組成，在不同材質之間鏈接僅用焊接技術并不能完全達到。CT6車身之間不同材質采用的是由自攻螺接以及自動鉚接的方式采用硬件連接。自攻螺接在工件表面頂壓螺釘的同時并使螺釘高速旋轉，在雙（多）層板料中自攻絲形成螺紋，從而快速實現板料間螺紋螺釘連接。自沖鉚接使用高強管狀鉚釘在高壓作用下穿透上層板材，同時鉚釘末端刺入下層板材后在壓力及下模的作用下膨脹形成自鎖，從而實現板材間的連接。

作為歐洲最大的汽車制造商之一，歐寶在2017年銷售了將近113萬輛汽車。在位于匈牙利的歐寶超現代化發動機工廠，主要生產3缸和4缸，排量從1升到1.8升的汽油發動機，以及新一代的中型柴油發動機。

歐寶發動機工廠可根據生產計劃進行靈活生產來適用不停變化的市場需求。在近些年，工廠實施了許多生產制造方面的研發和改進項目。其中，通過將協作機器人引入到生產線上來實現高柔性制造是其中重要的一項。

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