| 板帶材工藝廢品種類及產(chǎn)生原因 1．貫穿氣孔; J$ T1 t) Y) O& b" l4 k$ g h 熔鑄品質(zhì)不好。 2．表面氣泡 鑄錠含氫量高組織疏松；鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面，裝爐前沒有擦凈；蝕洗后，鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡；加熱時間過長或溫度過高，鑄塊表面氧化；第一道焊合軋制時，乳液咀沒有閉嚴，乳液流到包鋁板下面。 ( Y9 o. K" D* {% s7 q# R' Q1 }) U 3．鑄塊開裂 熱軋時壓下量過大，從鑄錠端頭開裂；鑄塊加熱溫度過高或過低。 4．力學(xué)性能不合格% I1 W1 ^/ n L5 q* u/ y 沒有正確執(zhí)行熱處理制度或熱處理設(shè)備不正常，空氣循環(huán)不好；淬火時裝料量大，鹽浴槽溫度不夠時裝爐，保溫時間不足，沒有達到規(guī)定溫度即出爐；試驗室采用的熱處理制度或試驗方法不正確；試樣規(guī)格形狀不正確，試樣表面被破壞。 $ W5 k% \$ T, ?$ m% a* p 5．鑄錠夾渣 熔鑄品質(zhì)不好，板片內(nèi)夾有金屬或非金屬殘渣。 6．撕裂 潤滑油成分不合格或乳液太濃，板片與軋輥間產(chǎn)生滑動，金屬變形不均勻；沒有控制好軋制率，壓下量過大；軋制速度過大；卷筒張力調(diào)整得不正確，張力不穩(wěn)定；退火品質(zhì)不好；金屬塑性不夠；輥型控制不正確，使金屬內(nèi)應(yīng)力過大；熱軋卷筒裂邊；軋制時潤滑不好，板帶與軋輥摩擦過大；送卷不正，帶板一邊產(chǎn)生拉應(yīng)力，一邊產(chǎn)生壓應(yīng)力，使邊沿產(chǎn)生小裂口，經(jīng)多次軋制后，從裂口處繼續(xù)擴大，以至撕裂；精整時拉伸機鉗口夾持不正或不均，或板片有裂邊，拉伸時就會造成撕裂；淬火時，兜鏈兜得不好或過緊，使板片壓裂，拉伸矯直時造成撕裂。 # d$ u' \# q4 X7 \( p+ a 7．過薄 壓下量調(diào)整不正確；測厚儀出現(xiàn)故障或使用不當(dāng)；輥型控制不正確。 4 l* a, `4 H& M; a# }" X 8．壓折（折疊）. }) S. O/ v/ M 輥型不正確，如壓光機軸承發(fā)熱，使軋輥兩端脹大，結(jié)果壓出的板片中間厚兩邊薄；壓光前板片波浪太大，使壓光量過大，從而產(chǎn)生壓折；薄板壓光時送入不正容易產(chǎn)生壓折；板片兩邊厚差大，易產(chǎn)生壓折。 8 d# L k. N. s) F$ l2 m9 h; ` 9．非金屬壓入' v/ \$ F q7 T$ z% u' ~3 u' q3 A2 i; i 熱軋機的軋輥、輥道、剪刀機等不清潔，加工過程中臟物掉在板車帶上，經(jīng)軋制而形成；冷軋機的軋輥、導(dǎo)輥、三輥矯直機、卷取機等接觸帶板的部分不清潔，將臟物壓入；軋制油噴咀堵塞或壓力低，帶板表面上粘附的非金屬臟物沖洗不掉；乳液更換不及時，鋁粉沖洗不凈及乳液槽未洗刷干凈。 ; h" V, z6 U/ t$ Y 10．過燒* N9 |1 J9 U. C3 Q 熱處理設(shè)備的高溫儀表不準確；電爐各區(qū)溫度不均；沒有正確執(zhí)行熱處理制度，金屬加熱溫度達到或超過金屬過燒溫度；裝料時放得不正，靠近加熱器的地方可能產(chǎn)生局部過燒。 & z9 \4 E1 o+ H 11．金屬壓入 加熱過程中金屬屑落到板帶上經(jīng)軋制后形成；熱軋時輥邊道次少，裂邊的金屬掉在帶板上；圓盤剪切邊品質(zhì)不好，帶板邊緣有毛刺，壓縮空氣沒有吹凈帶板表面的金屬屑；軋輥粘鋁后，將粘鋁塊壓在帶板上；導(dǎo)尺夾得過緊，刮下來的碎屑掉在板上。 |, O8 l4 v1 q. I8 X6 t 12．波浪 輥型調(diào)整得不正確，原始輥型不適合；板形控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障或使用不當(dāng)；冷軋毛料原始板形差或斷面中凸度過大；壓下率、張力、速度等工藝參數(shù)選擇不當(dāng)；各種類型的矯直機調(diào)整得不好，矯直輥輥縫間隙不一致，使板片薄的一邊產(chǎn)生波浪；對拉伸矯直和拉彎矯直機，伸長率選擇不當(dāng)。 13．腐蝕% S) d; a8 P7 m& \! m/ A! K 板片經(jīng)淬火、洗滌、干燥后，表面殘留有酸、堿或硝鹽痕跡時，經(jīng)過一段時間后板片就會受到腐蝕；板帶保管不當(dāng)，有水滴掉在板面上；加工過程中，接觸產(chǎn)品的輔助材料，如火油、軋制油、乳液、包裝油等含有水分或呈堿性，都可能引起腐蝕；包裝時卷材溫度過高，或包裝不好，運輸過程中受損壞。 14．劃傷 }; V: E0 U, c o6 p 熱軋機輥道，導(dǎo)板粘鋁，使熱壓板帶劃傷；冷軋機導(dǎo)板、夾送輥等有突出尖角或粘鋁；精整機列加工中被導(dǎo)路劃傷；成品包裝時，抬片抬放不當(dāng)。 * ~5 A6 r, c$ g0 D5 A 15．元素擴散1 `' |6 J) X N2 p 退火及淬火時，沒有正確執(zhí)行熱處理制度，不合理地延長加熱時間或提高保溫溫度；退火、淬火次數(shù)過多；熱軋尾部或預(yù)先剪切機列沒有按工藝規(guī)程要求切頭切尾，使板片包鋁層不合格而造成；錯用了包鋁板，使用鋁板太薄。 / Y1 F8 t- X) g% B 16．過厚 原因同7“過薄”。 ) x& @7 p# }$ w: g' R 17．擦傷3 E4 e* u9 |6 u* b1 n" } 吊運卷筒時不小心，易造成卷筒擦傷；送板帶不正，軋制時將送歪的帶板拉正，使帶板與軋輥間產(chǎn)生相對磨擦；卷卷時張力采用不正確，卷取時張力小，開卷時張力大，軋輥把卷筒拉緊使板間產(chǎn)生錯動；潤滑油含沙錠油太多，軋制后卷筒上殘留油不一樣，開卷時圈與圈之間產(chǎn)生很微小的滑動造成擦傷。 18．過窄/ f) k- @! N2 ?! n" q: e$ d3 @ 剪切時圓盤剪間距調(diào)整過窄；熱粗軋寬展余量不足；熱精軋圓盤剪調(diào)節(jié)時，沒有很好地考慮冷收縮量與剪切時的剪切余量。 19．過短 剪切時定尺不當(dāng)或設(shè)備出現(xiàn)故障。 ; p/ E" R1 R& m& h: ?# X G 20．鐮刀形 熱軋機軋輥兩端輥縫值不同；導(dǎo)尺送帶板不正，帶板兩邊延伸不同；熱軋機軋輥預(yù)熱不好，輥形不正確；乳液噴射不均或噴咀有堵塞；壓光機軋制時板片未對中。 # S c% W9 f1 m9 w) f" o) S' V 21．裂邊 鑄錠加熱溫度過低，熱壓時產(chǎn)生的裂邊沒有全部切掉，冷軋后裂邊擴大；熱軋輥邊量過小，可能產(chǎn)生裂邊；壓下率過大或過小；鑄錠澆口部分未切掉，熱軋時就會裂邊；切邊時兩邊切得不均，一邊切得太少，可能產(chǎn)生裂邊；退火品質(zhì)不好，金屬塑性不夠；包鋁板放得不正，使一面?zhèn)冗叞X不完全。 4 O! B. |3 h( w* E/ F& ^/ G 22．裂紋 鑄錠本身裂紋或加熱溫度過高或過低；軋制率不適當(dāng)引起壓縮。 & J+ h+ j' f: |* c( X9 Z. R 23．: B* C1 w! I( o* z1 Q D 收縮孔 鑄塊品質(zhì)不好。 + Q5 w" T1 X) @, v 24．白斑點% U. c3 Q# K5 p& p, Q( \2 P& b 冷軋用的乳液不清潔，或新?lián)Q乳液攪拌不均。 $ l$ A0 t7 }' o- ^ 25乳液痕 軋制時乳液沒有吹凈，使乳液卷入筒里；熱精軋溫度太低，乳液濃度太高；風(fēng)管里有水，隨空氣吹到帶板上。 1 c2 j; ?# S/ a! H0 K0 @ 26．包鋁層錯動 包鋁板放得不正，熱粗軋時金屬包鋁板和鑄錠間發(fā)生錯動；熱粗軋軋制時鑄塊送得不正；焊合軋制時壓下量太小，沒有焊合上；對側(cè)面包鋁鑄塊輥邊量太大；精整剪切及熱精軋切邊量不均，一邊切得太少。 . s0 N4 b: ?; _) T9 p, Z 27． 凹陷（碰傷）6 i+ A0 K6 z0 u. O6 [& @ 板片或卷筒在搬運或停放進程中被碰撞；冷軋或退火時卡子打得不好，以及退火料不干凈，有金屬物或突出物；冷軋時卷入硬的金屬渣或其它硬東西。 28．松樹枝狀6 u* ]5 d; c h: P 冷軋時壓下量太大，金屬在軋輥間由于摩擦力大，來不及流動而產(chǎn)生滑動；軋制液濃度太大，流動性不好，不能均勻分布在板帶面上，軋制后就會產(chǎn)生松樹狀；厚度顯示儀器出現(xiàn)故障；冷軋張力太小。 29．壓過劃痕. J% A3 e/ E/ A- @ 熱軋產(chǎn)生波浪或鐮刀形，當(dāng)其通過尾部給料輥、剪刀、三輥等時被劃傷，及軋熱機導(dǎo)板之劃傷，并被壓過；退火裝料或搬運次數(shù)多，使卷筒松層；熱軋道路粘鋁劃傷帶板，經(jīng)冷軋后產(chǎn)生；冷軋機的道路，三輥、五輥出現(xiàn)粘傷或轉(zhuǎn)動不靈，劃傷、擦傷鋁板，經(jīng)軋制而產(chǎn)生；冷軋及熱軋張力不穩(wěn)定，張力大小不匹配，或裝卸卷時不小心，使層間錯動擦傷板面。 2 B) I+ d; e# e$ {0 [) a 30．硝石痕 淬火后洗滌不凈，板片表面留有硝石痕壓光前擦得不干凈。 4 M# e o+ M1 s' M 31．印痕- r- J! e& X) t* s a5 D 冷軋機軋輥粘有金屬殘渣，或軋輥上帶有印痕印在板面上；矯直和輥子上粘有金屬殘屑，未清輥或清輥不徹底。矯直前金屬殘渣掉在板片上，經(jīng)矯直而造成。 ' R6 j; M* n( k K 32．粘鋁' J+ W1 V: j5 P/ L2 X! @) n, { 在剪切機列上因矯直機輥子不干凈造成粘鋁；精整時的所有多輥矯直機易粘傷片板面；熱軋或冷軋時軋輥粘鋁造成板帶粘傷。 ! U7 `& W+ o6 O- Q) ] 33．折傷* Y/ {) E$ [+ i) ?6 m: f( j1 _ 薄板搬運不小心。 * e8 w* U+ b4 Z% Y2 ?% s0 e 34．揉擦傷9 M; b. k5 f( Y o5 e# e 淬火后板片彎曲度太大，互相擦傷；裝卸料時不小心，或裝料量太多，使板片互相錯動。 35．橫波 冷軋薄板時張力控制不當(dāng)，使卷筒內(nèi)匝在卸卷時造成雀窩；軋制過程中中間停車。 36．包鋁層厚度不合格5 Z/ n$ `6 X3 U7 w) }1 @ 熱軋焊合壓下量過大；熱軋尾部或預(yù)剪切頭切尾量太少；包鋁板用錯了；堿洗時間過長。 37．油痕: `' F$ d& k; I' m6 a u2 D 冷軋以后板上殘留軋制油。 + H( `/ O, a1 A) g2 _ 38．滑移線. i: \3 n0 `. d" R( z1 i. f 板片在拉伸時因拉伸量太大出現(xiàn)的滑移線（沿途45°）方向。 : u/ z1 |0 r" w- r5 Z; O 39．水痕2 G- e2 w# x& C+ a- x* T3 B# s! A' u 淬火后未擦干凈，壓光時壓在板片上。 9 }& B1 W0 [. y+ X) r; b5 S& m; T 40．表面不亮/ d! ~0 F4 i5 H) S7 }2 [ 軋輥、壓光輥、矯直輥光潔度不夠，潤滑性能不好，太臟。 41．小黑點! a+ b* c4 ~- q5 C5 ~+ ^% j- } 在熱軋板材過程中，由于高溫乳液分解，分解產(chǎn)物與在軋制過程中因潤滑不好使軋輥與鋁板摩擦而產(chǎn)生的鋁粉在高溫下相互作用，產(chǎn)生“小黑點”混合于乳液中，經(jīng)過軋制又壓到鋁板表面上，形成小黑點；乳液穩(wěn)定性不好，不清潔，潤滑性不好，用硬水配制，乳液噴射到軋輥上不均勻，及輥道不清潔，輥道、地溝、油管、油箱不清潔也易產(chǎn)生“小黑點”。 42．起皮 由于銑面品質(zhì)不好，加熱鑄塊表面氧化，鑄塊本身品質(zhì)不好形成條狀或塊狀起皮。 43．分層 在軋制過程中，帶板端頭或邊部產(chǎn)生不均勻變形，繼續(xù)軋制時擴散而成。 |
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