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標(biāo)題: 鋁合金擠壓、氧化型材缺陷、原因及其對(duì)策. [打印本頁]
作者: yangyong840729    時(shí)間: 2008-9-7 14:29
標(biāo)題: 鋁合金擠壓、氧化型材缺陷、原因及其對(duì)策.
擠壓型材缺陷，原因及其對(duì)策8 B! @+ z4 N; g0 C. ]
序號(hào)        問題        原因        對(duì)策
' q3 t7 K4 x) u! v1 x5 X( u) ~0 m5 e! f1 i! {" O
1       
2 j$ n& |9 g3 X; W. \8 W+ x. w擠壓模劃
! B# G+ l/ {. p* ^1 p痕、裂紋        % D/ e. H: f/ J. y% `
1.模具的裂紋。, s$ E, m" u* w1 ^% a
2.型材被模具或者定徑帶劃傷。        1.檢查模具，擠壓件的表面及時(shí)發(fā)現(xiàn)劃痕，異物并及時(shí)清除。
5 R  M/ R$ B' a$ z$ g9 i2. 模具定徑帶應(yīng)加工均勻，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡可能地減小模子轉(zhuǎn)角處地應(yīng)力。, M* \4 |( c4 L7 w" I9 z! o
2        定徑帶條痕        擠壓時(shí)定徑帶的涂層不穩(wěn)定，流動(dòng)不均勻造成。        定徑帶面的氮化處理要均勻，定徑帶的形狀要加工合適。7 ]( N' t6 c, {- v! x6 t

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3       
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氧化物條痕        6 p9 X* b+ B7 ~
由于鑄錠表面及擠壓筒內(nèi)殘留金屬中的非金屬夾雜物流入擠壓型材內(nèi)而造成。        1.把擠壓筒，鑄錠及模具的中心和擠壓軸的中心對(duì)正。切削鑄錠表面。模具設(shè)計(jì)時(shí)把模孔的位置置于中心。
% ~( ], ?! V" _# r: ?2.操作時(shí)擠壓筒的溫度低于鑄錠溫度；留有充分的擠壓殘料；避免過度潤滑。" e5 w3 g9 f  L& |0 N& Y

6 r; [! C$ q1 X* J7 \7 J7 Y4       
: ~# d2 G9 ~6 ~! M2 s組織條痕        由于鑄錠的宏觀或微觀組織不均勻，鑄錠的均勻化處理不充分；擠壓型材加工的加熱制度不正確所造成。        1.鑄坯要進(jìn)行晶粒細(xì)化處理，凝固時(shí)要均勻的急速冷卻。
% j# @6 k, a+ k7 i& y% `; k2.模具進(jìn)行改進(jìn)。' S2 B) I( I6 x" Y4 |* q
3.修整模具導(dǎo)流腔或定徑帶。& q9 ]1 |* v/ D
2 C2 p# d, S. p' G. r1 _
5        & R- h8 j" W( E1 B1 |
桔皮        錠坯的成份有偏差或固溶處理不充分，以及不適當(dāng)?shù)臄D壓條件等使晶粒變粗大所造成。        1.適當(dāng)調(diào)節(jié)擠壓溫度和擠壓速度。
# J2 O8 c/ a2 I" F+ ~* K" ?2.在矯直工藝中減少拉伸量。
' c: K; ^0 J8 u+ H3 K- @+ v- J" m  l1 d# }, y$ f
  X+ @& k1 u; \3 b$ g4 K; Q0 I7 O. j
6        % T) _" K# P5 V7 k# h6 V. V
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粗晶組織        ( ]1 G; F; i9 E
和錠坯的成份及組織有關(guān)，或者由于在擠壓時(shí)變形熱效應(yīng)造成溫度升高所致。        1.改變化學(xué)成份或選擇適當(dāng)?shù)木鶆蚧幚項(xiàng)l件。重新設(shè)計(jì)合理的模具結(jié)構(gòu)。" S& ]1 N$ c7 K! z$ a0 @  f
2.操作中選擇合理的擠壓溫度，擠壓速度及設(shè)計(jì)合理的模具；以避免在擠壓時(shí)溫度過于升高。
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" @  L6 ^: F( {4 p% T4 Q, d4 u) l+ M( T) H, H
4 ?- n: h% M, ~/ o
4 Z7 L3 _: h- b
( l. Y) p# g$ m* ~# u. o. K
7       
: K' e0 a/ W3 {7 ^9 g+ y- Y, p, b9 |( G3 o( b3 n7 R) d5 B
) B/ p" K5 t1 I/ F$ q8 v
. @+ [! M& w5 x' `: V
氣泡       
  c6 o7 j* n; B- k  e- i. T! g1.在擠壓過程中金屬內(nèi)部卷入空氣。
+ d) z( ]# }- h, C( F2.錠坯內(nèi)部有裂紋或含有氣體。+ J. M' x) X: d3 [; l% p: s
3.熱處理的氣氛（立式爐情況下，由下面水槽吸附上來的水蒸氣，油及污物等。）。       
( c/ j( ^1 @1 ~; t5 h3 U1.檢查擠壓機(jī)的擠壓軸；清洗擠壓筒或修整擠壓筒內(nèi)孔的形狀；磨快切壓余的剪刀。
$ O* l" W" ~: {2.使用沒有裂紋和氧化物夾雜的錠坯；防止錠坯過熱；鑄錠前對(duì)溶液進(jìn)行充分除氣處理。
% k5 ^6 g8 _# V2 O' b" R  u! h3.操作中減慢擠壓速度；控制熱處理的氣氛，防止水蒸氣的進(jìn)入；增大余壓；減少對(duì)擠壓墊和模具的潤滑。6 Z: d* u7 p& e; r& R+ Z

# E- b& Y3 L% T0 o9 G5 W( v- b) M# d% _1 D. B8 h

& q- Z5 x. ^0 M$ j8       
$ Q1 D3 t1 k9 G0 g; d6 H8 H6 v$ f! |  z( I' @

1 W+ @- w8 P+ y& @2 ^夾渣        8 l8 R  c2 U5 O/ g
錠坯的表面層或擠壓筒內(nèi)壁上的異物被卷入而出現(xiàn)在擠壓型材的表面；由于模具設(shè)計(jì)時(shí)模孔位置過于接近外圓所造成。        1.在模具設(shè)計(jì)上盡可能使模孔位于模具中心；對(duì)于中空的型材時(shí)，應(yīng)把分流孔的外接圓縮小。6 z- }2 b: Q# }2 J% @! Y
2.多留余壓；清除擠壓筒內(nèi)壁和固定擠壓墊上的異物；減低擠壓墊的溫度，避免過度的潤滑；增大擠壓筒和錠坯的溫度。4 l5 k7 y' [" y* e. g! F
" F& F! V' r  m
' @$ o$ F$ }0 Y- B* O
9        ) J: C  N. y: A" O9 o

! y. H' q/ M8 U: u7 T/ ]焊合線        在擠壓模具內(nèi)，金屬流的焊合部分與其它部分的組織差別；擠壓時(shí)模具焊合腔內(nèi)鋁的供給量不足；連續(xù)擠壓時(shí)模具內(nèi)的金屬與新加入坯錠前端焊合不良所造成。        1.重新設(shè)計(jì)合理的模具結(jié)構(gòu)，改變分流組合模的橋部結(jié)構(gòu)和焊合腔。  f5 U- ?' X3 H6 x/ _
2.注意擠壓溫度和速度之間的平衡；避免焊合處混入潤滑劑和異物；將模具內(nèi)的擠壓剩余物全部清除；清潔坯錠的端面。1 H5 q: M2 f; e) k3 _, L

) x. ~8 H. i1 \3 A' ?0 P" z9 a' T9 v7 Q
10       
+ Q4 V+ C5 c. e% Q, q; h
5 @" |1 m6 F* ?  l& T波痕       
+ n2 R! @+ Z& U7 B, T擠壓金屬從模具流出時(shí)的溫度分布不均或冷卻不均時(shí)容易產(chǎn)生。        1.調(diào)整擠壓機(jī)，擠壓筒和模具中心，使三者在一軸線上；修改模具定徑帶的長度。" c( d3 ^9 R! L8 d0 {0 c- V  B
2.操作中選擇適當(dāng)?shù)呐麇V加熱溫度和擠壓速度。( F" ~/ q" Y9 F+ Z$ |: V$ ~  u
" c% J1 }9 |4 D6 f- a
11        2 v3 o- y% m" Y  H  f
顫痕       
/ ^6 y$ H( H3 ]" f9 q- q0 \垂直與擠壓方向產(chǎn)生的小節(jié)距直線狀凸凹缺陷。        1.合理的設(shè)計(jì)適合與擠壓型材斷面的定徑帶長度。: g4 \* V. I# a
2.操作中選擇適當(dāng)?shù)臄D壓溫度或擠壓速度，避免過低的擠壓速度。" G+ I6 B/ k. B6 C

- h9 R0 b. h' Z/ B1 c& V12       
4 K5 j. e9 z' B% |! v2 b' L擦、撞傷        擠壓型材與工具或擠壓型材之間相互接觸；堆放，搬運(yùn)型材之間互相摩擦產(chǎn)生的傷痕。        1.設(shè)計(jì)適當(dāng)?shù)哪＞撸瑢?duì)模墊進(jìn)行修整。
- B6 X- I: o+ W  m1 K- E0 Q2.擠壓型材間應(yīng)放置墊條。
$ B4 q8 W: q4 z9 q- _3.改善專用夾具和夾具材料。5 |1 @( P0 `$ H6 i. K. u- Q

* Y4 I$ o2 r; N# q& N, q
4 Y/ d- w! t9 a# w' L; ~0 [/ ^1 u  p13       
) n. {, ~& y9 V
2 q: `# c# t: c6 [! b0 J壓痕       
) d" ]- T" K# U8 s! g' t在模具空刀處產(chǎn)生的氧化鋁渣粘附在擠壓型材上，在前臺(tái)處理時(shí)被輥?zhàn)訅喝霐D壓型材中所造成。        1.通過模具的布置，避免鋁制品的平面部分放在下面和輥?zhàn)咏佑|，以便不讓氧化鋁渣被壓入。
; p. A1 j/ r* f5 L, C2.調(diào)節(jié)定徑帶的空刀，縮短定徑帶的長度。* A: r5 ~5 m* Z, [( x9 L3 h
$ Y  D, V1 I$ l7 s- |- }
14        5 j7 l, u9 g/ X' V+ [
輥?zhàn)踊瑒?dòng)痕        輥?zhàn)娱_始旋轉(zhuǎn)時(shí)，由于擠壓型材的移動(dòng)速度和輥?zhàn)拥男D(zhuǎn)速度不協(xié)調(diào)所造成。
  H) l# F$ q3 H5 |2 w3 K4 V1 n/ l        1.逐漸的或分階段的提高輥?zhàn)拥男D(zhuǎn)速度。
0 V! a1 U7 g8 _0 ~4 \4 `# B2.使型材的表面與輥?zhàn)硬唤佑|。, I% z9 b  ^( d4 R) p  ?0 I6 ^- M; Y
0 j- h* W0 {: E6 W" W4 ?5 Y
15        7 Q& Q. E+ a# ~' V% {% \
停止痕、咬痕        在擠壓過程中突然停止，或模具的變形瞬間回復(fù)所造成。        1.加強(qiáng)擠壓模的后模墊。
- F# X" e8 u9 ?4 B4 C7 }! F# g2.控制適當(dāng)擠壓速度，改善工具間的潤滑。) N6 }# j( N9 y# ]  i, P

6 s2 i/ \8 j2 u6 W4 y16        8 |: L, t. V: I( y
污痕        擠壓時(shí)的潤滑劑，冷卻水或切削油殘留附著與型材表面使型材改變顏色。        1.保持?jǐn)D壓型材表面的清潔。# ^) B5 _, Q0 v# N% q4 m; N  V
2.減少過度潤滑。. o$ E: u6 p& x# w- W' B0 P

/ V1 k2 e! w1 ?" j" @' _17       
/ }& l5 e- D* U/ y點(diǎn)蝕斑        由于脫氣處理不充分和均勻化處理中氫的滲入，坯錠內(nèi)部的品質(zhì)變壞所致。        1.加強(qiáng)脫氣處理，注意均勻化處理時(shí)的氣氛控制。" x  h( |3 A6 s+ c. f& [; s- n
2.減小擠壓型材的外接圓，把焊合線置于擠壓型材的角部。% g# W, y  d7 S
18        顏色不均        擠壓型材經(jīng)受的加工過程（主要是金屬流動(dòng)）的差異所造成。        重新設(shè)計(jì)合理的分流孔布置的組合模。
4 u+ W! k3 H# P$ |* U+ W7 }. J% ^1 C" Z) b" s3 v

0 \7 B) x. N2 H" @( k# I
2 e: C3 u& Y% l* [- m19        * V$ ?1 I. K4 i! J( N
5 r5 N2 w' N; Y4 Z8 m: D

9 i- Z) i) s% u( g黑斑       
4 i$ M1 \! {$ K  _' V+ Z$ s6 w! P2 ?2 ]' r* E& d
擠壓型材接觸石墨板，受到急冷，在溫度回升過程中促使析出粗大的Mg2Si（β中間相）所致。        1.提高冷卻風(fēng)扇的能力；使用絕熱性能好的冷卻臺(tái)材料；若使用石墨做冷卻臺(tái)，則冷卻臺(tái)為步進(jìn)式為好。6 r4 E( w* V6 `  t' ]
2.在使用石墨做冷卻臺(tái)情況下，不要使出料臺(tái)和擠壓型材的速度同步；擠壓型材的冷卻應(yīng)在擠壓臺(tái)后立即進(jìn)行，并盡可能速冷。
) Z: P$ ^1 J4 [
# W- k7 h2 N7 C/ m! Z: }0 L' K9 B) n' L& y$ \* z  S
20       
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雪片狀腐蝕
- c- T  I$ g' }% }" O2 b0 ]清洗水腐蝕        擠壓型材中含有微量的鋅或鎵，在中和處理工藝后的水洗槽內(nèi)與SO42-離子和CL-離子反應(yīng)；或當(dāng)坯錠存放時(shí)間長，本身被堿霧腐蝕，在堿蝕處理中也會(huì)出現(xiàn)類似雪花狀腐蝕。       
# K$ h' J0 H6 Y* `1 b$ S' e1.型材中減少鋅和鎵的含量。
; x! x0 x# f: w7 a; I4 `2.在表面處理中和時(shí)應(yīng)注意控制水洗后溶液硫酸根離子的濃度。: f7 g0 @  t' l: S6 O

) h( I* E2 B9 B21        # i1 d$ S8 P- O4 L. ?
閃爍花紋        7 z8 Z: c9 n, e% B$ ]8 r% n# k- J5 o3 ?
由于在堿性處理時(shí)，錠坯中溶解的鋅產(chǎn)生晶間腐蝕所致。        1.錠坯降低鋅含量。" _' C& y/ M! H- ^* k  J
2.降低擠壓溫度，防止晶粒粗大。
1 X& D6 f' v$ w- r3.腐蝕液中的鋅濃度減少到3ppm或腐蝕液中加硫化物離子。
/ y& @- m9 G' E0 M0 c0 R; ~  g
) x( W0 t9 a' w; |3.2        氧化型材缺陷，原因及其對(duì)策
5 O3 l% P8 ~! a% `% s序號(hào)        問題        原因        對(duì)策$ N8 f# N# y+ r: m# i& B/ C

. g" b( w7 B$ H1 q7 l1        8 z! C' ], `, y' i5 f5 ^
陽極氧化槽液溫度過高，降不下來。        1.冷凍機(jī)制冷量不夠。/ w& f: v$ U. [& j( w% m3 `
2.冷凍機(jī)冷媒不足。+ v9 U% ^  b4 `  K+ D8 H6 ^. K
3.熱交換量不足或熱交換面結(jié)垢。
7 Z' d: _& P$ o2 k5 X4.電能在槽液中消耗大，發(fā)熱量大。        1.增加冷凍機(jī)功率（臺(tái)數(shù)）。
! k$ @# _9 @% u# }2.補(bǔ)充冷媒。3 B+ x$ t1 x2 {, {0 A0 g6 A' R7 F
3.增大熱交換面或清洗熱交換部分。
' m2 s1 I6 h2 `7 g. {4.采用脈沖陽極氧化。) L, H3 H% u+ R) A6 @! ?
9 u) a/ z( X" |- x/ Z& ~7 Q# h
2        槽端實(shí)際電壓遠(yuǎn)低于表上顯示數(shù)值。        1.導(dǎo)電橫梁與電極接觸不良。3 m' S1 @4 u$ }
2.電極連接處螺絲松動(dòng)或銹蝕，使得此處電阻大。( K. y/ l- a, F+ @" Q( t
3.電壓表故障。
% P# C, d) I) [& D) T" ~        1.用砂紙將接觸部位磨平磨光亮。- j! U/ F7 `. q: f" {  _
2.緊固螺絲。
# F$ T$ \0 }! o3.更換被銹蝕的螺絲。
# Z4 _* }) \4 J. b4.定期校正電壓表。, ^& u( R. `* S1 n2 `: d) M
# x% S& W# {2 T  {7 J

! w6 m/ [( }1 H) m2 K  a9 D9 m8 P) K" r
3       
* b1 t; {" T7 g/ R, z
- `! d+ c* d* Q# i  V! f# u3 p' @* [, T! b9 ~& E5 D6 [+ c
氧化膜厚度! h! `0 r, G# y$ v* Z" v
不夠        1.電流密度低或氧化時(shí)間短。
: K5 `& _) b* \5 u3 u2.電接點(diǎn)少。5 M0 z& b+ R# e- s& D5 u1 f
3.導(dǎo)電桿退膜不徹底，使得導(dǎo)電桿與型材接觸不良。* D9 W$ {3 E9 L3 L% k9 j. u# o/ _
4.電解液溫度過高。) r0 s* Y8 M% p. R% O8 t
5.陰極面積不足。) e# R8 A6 k) k. e" H
6.合金含高銅，高硅。        1.選擇較佳的電流密度或延長氧化時(shí)間。: Z, p$ I" q7 ?6 m/ U! s' r. Q. G8 }
2.增加電接觸點(diǎn)。, c6 |2 u# d6 d6 n
3.選用合適有效的退膜方法。% K  y: y( z. |5 _
4.充分冷卻，液流攪拌。& s& {; J8 o! Q, _! ?- l
5.增加陰極面積。
) @( `& g# d7 {6.嚴(yán)格控制合金成分。
, l2 V4 ^& N6 n: u/ @  O7 ]: ?3 Y; m; B  [+ Q0 ~1 A7 U3 Z) ~

  Z2 \' A7 O7 Q4       
( }; e" F3 m$ I+ r# g4 z4 {; g( \+ J4 d! ^' ?
氧化膜厚3 g5 J5 X( o3 d
不均勻        1.型材綁料過于密集，間距不均勻。
8 e+ T7 B5 W$ }/ g8 D$ g2.電流分布不均勻。
1 Q! t! e" Q3 \" l# L3.型材表面附有其它電解液或油脂等雜物。
$ s* U, s2 b* }* F& M9 u$ v4.電解液有油脂雜物。        1.合理裝掛，保持型材間距均勻，且控制在20-50mm范圍內(nèi)。
; U& N1 _5 q, p4 S& r2.調(diào)整陽極極板間距，使型材處于均勻電場(chǎng)中。! ]5 F7 S$ F3 u, g- L
3.加強(qiáng)型材表面的清洗，禁止用手套觸摸型材。4 }" X( [/ i5 N% A4 h) M! N/ T# }5 y
4.加強(qiáng)槽液的管理。; W' n/ K9 F7 g8 [9 J

4 c- Q9 k" [5 A& ]' u/ r5        氧化膜局部
0 [5 T' w$ ]% |& J( e+ ^腐蝕        1.氧化后型材表面清洗不干凈。
6 w* g* Y# k  _& v2.電解時(shí)電解液局部溫度過高。        1.改善氧化后的清洗工序。
, r" ]1 F# o: K2.加強(qiáng)槽液攪拌。
' M3 R+ Y! Y  i2 l2 U- F6       
% \$ H. P3 N7 m  `電解腐蝕        1.槽內(nèi)混入重金屬離子。4 v7 \' z6 [* a, e( M9 Y; F4 y$ W
2.型材含鋅量超標(biāo)。
7 G9 h0 I7 C6 ^3 r! F' P9 h& j3.水中混入CL-。        1.加強(qiáng)槽液管理。
4 e: p* O( M! e- k; C2.降低鑄錠中鋅含量0.05﹪以下。
5 w' |3 U$ Z$ Z+ s# A- Z3.使用純水。6 r; p3 c2 @% f4 x

% g' a0 Q& ~1 \7 |7       
( ^3 S3 x  I, h過腐蝕        1.堿槽濃度高，溫度高，堿蝕時(shí)間長。- C$ |8 a8 f7 ~8 A+ {
2.堿蝕槽后的水洗槽堿含量高，型材在其中停留時(shí)間長。        " k2 N9 B0 Y/ ~
1.嚴(yán)格工藝紀(jì)律。
$ x) M2 ]% L( g7 p2.定期換水，嚴(yán)格控制水洗時(shí)間。
/ J2 ~8 Q0 @& H# a  n4 Q7 U1 W3 i- g  Z0 W
8        : q6 }+ L5 \7 }( t# n
局部無膜        1.型材與導(dǎo)電桿接觸不良。
  l4 x1 g! ^. s, G2.型材表面前處理不符合工藝要求。        1.改善接觸。6 G& `& E+ x  _. }
2.提高表面前處理質(zhì)量。* H! S  d4 D* m- X5 S
9        氧化膜裂紋        1.電解液溫度低（硬質(zhì)氧化）。2 X: W" u' ]) Q3 c. {& v, e
2.機(jī)械碰撞。        提高電解液溫度，小心搬運(yùn)。
9 }* }9 X' w. y: l
# j+ E- h9 e+ c10        & S- ~7 }, o! }+ u- r5 W! U
氧化膜脫落        1.電解液濃度高（H2SO4或AL3+）。
0 G  e% a1 H1 ?. F2.電解液溫度高，電流密度大，氧化時(shí)間長。        嚴(yán)格遵守工藝規(guī)程。1 H5 L( b& b# W% Q9 {/ {. H# y
11        氧化膜
* S% t' E8 T* q: F0 @耐磨性不夠        1.電解液溫度高。4 J! F, _% ~( N' N
2.電流密度低。        1.充分冷卻電解液。; M: l/ g( D; o( z8 u( X. m. w
2.選擇合適的電流密度。- ~; B. u6 x! F+ u
12        氧化膜6 f- R& l- A3 h" F) t
耐蝕性不夠        1.合金成分影響（如Si,Fe高）。
! k* p: h& j1 U3 r$ K2.電解液濃度高。6 L# d9 d* u3 H' {2 j
3.電解時(shí)間長。        1.改善合金成份。
& ]) z5 W* x$ J' l4 }2 o" p1 V2.控制濃度在規(guī)定值。: g1 F# m- c# [! @8 ^
3.提高電流密度，縮短時(shí)間。
% n- z2 e3 x- W& n4 f6 ^: ^1 ?
7 V8 D, c' n, I: E: {8 ^% Q13        型材表面% \$ s) h8 w1 y& g4 s& }
起灰、粉化        1.封孔液被污染，PH過高。
$ m- w. @: }# Q' ~2.電解液溫度高，濃度高，溶AL3+量高，電流密度高，處理時(shí)間長。        1.更改封孔液。
1 |! x( l6 B3 g. E( S2.遵守工藝規(guī)程。
2 N3 W1 Y0 L8 Q1 u/ c' O" J0 E
' r; w1 k0 j2 l3 f14       
& ^2 J1 x( r7 I) `黑斑點(diǎn)        1.硝酸中和不足。
* K$ h$ g( i1 p4 j8 U) F2.擠壓型材冷卻不均不充分，導(dǎo)致粗大的Mg2Si析出沉淀。
" S& s6 i5 k: L) k" N
+ C: R: t- E2 X, p- R/ u        1.提高硝酸濃度或延長中和時(shí)間。
6 ~7 a. {3 y+ s3 N. j2.提高擠壓淬水，冷卻風(fēng)扇的能力。
% \0 V' G6 L0 a" v+ I7 i  w$ V* h+ `* z1 e
15          |9 ~- n+ Y; k' _9 f% Q& N
電擊燒傷        1.型材彼此間接觸。) [! h; g# D4 T
2.型材與陰極接觸，發(fā)生短路。
, D* y- ?3 h+ u- B2 T! D3.型材與夾具接觸不良。        1.控制型材間距。
1 d7 `' q  I# ?, x/ w" B4 N2.通電前檢查。% @! i, H. {, c2 Z! G$ C( F5 f
3.夾具夾緊型材。6 R& I1 N( U: w/ g1 Q' n2 N
& c9 `4 L1 {5 t* o* U4 a. h
16        " |$ E% D2 d2 _, @9 d
氣體或液體
9 `, ^! p! W* v流痕        6 y. ]3 o: b5 n' ^
1.型材掛件不當(dāng)。
& Q/ H& ?- [& k0 n7 [7 k2.堿流痕系堿蝕操作不當(dāng)。        1.保持型材有一定的斜度，凹槽面朝上不能朝下。
8 {5 X0 c/ e. N2.堿蝕盡量縮短型材在空中停留時(shí)間。5 I& V3 g5 O$ m

. p0 H. N) u3 B% Z1 g9 {! t  v9 u# p9 b% P7 t

9 T8 |. \( C# N
1 f: |- t9 ]$ k; _/ x; }3 Y: k" u/ _$ Y" X) S, K
17        0 B$ F$ W1 e( t

* b& N; X4 @$ B2 F
" Z: t0 G" I- u4 Z
% }+ [& z6 p, F0 F& M/ c) ]+ V  x; b( @& E
色差        1.電流分布不均。
$ P$ `6 r& d# W; C% i$ U2.機(jī)比不當(dāng)。
- Q: |& k: j0 X) \2 A0 l0 _4 a3.型材上附著異物。
) k1 P. p8 S$ T$ |* X' K  s4.機(jī)間距不適當(dāng)，型材間距差別大。5 ^/ v: s% h+ l! D' k
5.型材形狀復(fù)雜。
, _  `( h; K9 h6.攪拌不足不均，溶液濃度差大。
5 Z% @- r: Q* _) _+ T6 b" Z( z7.型材合金成份影響。
2 X: Z7 \( o; s. H  Y9 P3 p8.電解液溫度過高且不均勻。
, F+ V: v( |3 y8 s1 [4 ~9.氧化膜不均勻。        1.增加電接點(diǎn)。
! y3 f2 g1 ~/ ^2.調(diào)整陰極面積。
/ P- z. B$ D/ T' \3 p% M3.水洗要充分。
0 I4 }; S) v7 z3 c* O# t* Z( j% G) O4.調(diào)整陰極部距，控制型材間距，使用均勻。" t  n7 x5 x8 E
5.考慮配置適當(dāng)陰極。. D; |, n. U" V3 ~5 f: X
6.加強(qiáng)著色液循環(huán)。" K7 u" E# M. k$ H: \, b2 C8 b7 @
7.控制合金成份范圍。7 L' f/ U7 e$ V3 p
8.冷卻電解液到正常溫度。, h4 W5 p. k" r  C$ E
9. 提高氧化膜質(zhì)量。+ ~! L" g( L) z# I
" V, e% l: b7 I" W! B( p0 o
18        % v3 ~) Y, x) v: D
不上色        1.型材表面無膜。
" S4 S$ L+ k) {' Y+ g/ ]1 }2.電接觸不良。4 j' Y3 z5 _) {0 t1 a& H
3.鋁絲燒斷。        1.返工。# t7 a7 X- y& r, X# z2 A
2.掛料桿退膜徹底，緊固各接觸點(diǎn)。" v% T4 [# K" p) l
3.補(bǔ)接鋁絲。
5 H6 Y2 y3 u/ Z: M
9 ^) ]+ k, a( E% G0 O& ~: |' w
- g, {0 ~! w1 \3 G3 L/ d9 q1 r$ q
19        % M, z& Y5 G9 N4 a. C- e
' I( C* X/ ?; p- I7 S5 O! \
# Z& g: K+ Z& \5 ~( I, B! H" \
型材表面
% X$ g0 |# `( R. H膜層發(fā)暗        1.合金成份影響（如含高硅高鐵）。
5 ?# o( g" Y( l2.氧化過程中斷電又通電。8 I+ o, O( L, V# I0 b
3.型材在氧化槽中長時(shí)間不通電。% ^2 s. ?% R5 A. J3 |! I. K8 g; v
4.電解液濃度低。% {$ \# O' C9 W! v4 d/ P, K7 }
5.陽極氧化電壓過高。
6 o4 r* c: `9 \4 @: e5 W9 Z4 q( _6.多次返工。5 O; a4 P2 n" }  j3 C
7.堿蝕時(shí)間過長。        1.嚴(yán)格控制Fe,Si含量。Fe＜0.2﹪，Si＜0.6﹪.0 p. g. |  r, q; r" H$ ~  z
2.長時(shí)間斷電應(yīng)返工處理。0 Q% S' z) \& Q- E
3.縮短型材在槽中的停留時(shí)間。
+ _# V/ L( ^* [+ ?' c4.提高槽液濃度。; p' T# d, b, B
5.在工藝規(guī)定范圍內(nèi)變動(dòng)。( L  y$ Y) x# q) c/ j* \& P
6.只準(zhǔn)返工一次。& m+ f$ Y: w' K7 Q! t% N% w8 Z
7.控制堿蝕時(shí)間。3 O* w2 s8 f" P  b5 ^$ a
# [2 r, N" \7 [7 N! A& a  m( Z. {
20          z! ^" e$ u5 p- u9 n
酸蝕不均勻        1.F-濃度太低。6 ?! F" {, M, t3 K8 E
2.添加劑失效或過多。
$ F. I5 C5 \  U3 F( M( {3.槽液溫度過低。        1.嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)范。( |7 b0 ?) K6 d8 R% D
2.對(duì)添加劑的質(zhì)量進(jìn)行嚴(yán)格檢查。
- f9 O: X0 ~2 z( n  ]: P# p& Q0 ]$ ?  k9 z% V7 I) C
21       
; S2 Y/ E+ _$ |砂粒太細(xì)或; ]+ a/ \6 x2 ~5 K$ s5 e5 q
不起砂        1.酸蝕時(shí)間太短。" l+ _$ h/ O, ?& k, t& M; k/ `3 i5 w
2. F-濃度太低。9 k/ q( t) {: }! M% ]2 |- B9 A
3.添加劑濃度太高。
5 _& Z8 v. z. b  f8 z9 p4.槽液溫度過低。        0 I7 K2 p9 M6 {) R
嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)范。
* u. X9 Q4 N( t; Q
  ^& t) J1 P: I3 m0 t% E  y* D22       
" ^# `" x0 H8 M+ J& w8 O2 d表面灰暗無光澤感        1.多次返工。
8 d, M0 M3 Z% c, g4 [2.合金成份影響。
0 m5 b5 C. D* F* v1 X+ J6 W3.溫度太低，時(shí)間太長。        1.做到一次生產(chǎn)合格，允許返工一次。) V4 U7 N  ?! z) _9 }
2.控制合金成份。4 B% X3 Z/ ?" c
3.嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)范。
作者: yangyong840729    時(shí)間: 2008-9-7 14:30
標(biāo)題: 化驗(yàn)員基礎(chǔ)培訓(xùn)教程
化驗(yàn)員基礎(chǔ)培訓(xùn)教程
作者: flyingds    時(shí)間: 2010-5-26 16:44
支持，支持。。。
' X, ~6 R" |% M+ I  m強(qiáng)烈支持一下
作者: threetigher    時(shí)間: 2017-11-12 13:42
學(xué)習(xí)了！
作者: lonnie86    時(shí)間: 2021-7-15 22:19
學(xué)習(xí)了



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