圖1.18 X、Y向對刀方法 9 J6 L: I7 [, \2 i- l$ ]
, r8 P K; o% P/ R( f/ L
" b* @( {( d& d# j# h2 d4 e
在選擇了圖1.17所示的被加工零件圖樣，并確定了編程原點位置后，可按以下方法進行加工坐標系設定： & f) ?* i1 O8 D- R
9 _4 Y/ a8 E: N& [: k2 q: N
1、準備工作
1 t* }- }0 L+ }1 A4 V. S
機床回參考點，確認機床坐標系；
2、裝夾工件毛坯
通過夾具使零件定位，并使工件定位基準面與機床運動方向一致； : d9 q$ W+ B( n. O
# V3 i4 r& w1 Y R7 a
3、對刀測量 5 J" T) m! \6 ^! y8 l( j
! r+ m6 `5 U" N' t$ d$ {/ ~
用簡易對刀法測量,方法如下: & [$ M C0 }; h1 h8 k
7 J& d1 q, b6 |7 h* |" Z
用直徑為φ10的標準測量棒、塞尺對刀，得到測量值為X = -437.726, Y = -298.160,如圖1.18所示。Z = -31.833，如圖1.19所示。 ! ?* }0 L1 |# [: _
4、計算設定值 5 J. g' s0 C' z3 `* c3 J6 m
$ k5 n z+ b z2 s
按圖1.18所示,將前面已測得的各項數據,按設定要求運算。 9 Q. r, u! l- K/ z: Q5 |0 z
9 D! f3 V* F& N7 a* t6 ]
X坐標設定值：X= -437.726+5+0.1+40= -392.626mm
注： -437.726mm為X坐標顯示值；
6 o% v8 c6 r' E6 @! f: \8 u
+5mm為測量棒半徑值； _5 b, U# }5 t& ^3 m
+0.1mm為塞尺厚度；
+40.0為編程原點到工件定位基準面在X坐標方向的距離。 # S7 A: n) U m4 m, W
Y坐標設定值：Y= -298.160+5+0.1+46.5= -246.46mm 7 W8 I w% g. U
/ x2 w4 e# V) R/ \* v
注：如圖1.18所示，-298.160mm為坐標顯示值；+5mm為測量棒半徑值；+0.1mm為塞尺厚度；+46.5為編程原點到工件定位基準面在Y坐標方向的距離。 # _& c; f L6 }! O% l
+ N' q2 a* G+ V' l# H) H
Z坐標設定值：Z= -31.833-0.2=-32.033mm。
注：-31.833為坐標顯示值；-0.2為塞尺厚度,如圖1.19所示。 2 Z' l6 M0 Y+ E, |, J0 a# |8 Z J
+ f; D. }; I6 w+ k/ n5 Z
通過計算結果為：X -392.626；Y -246.460；Z -32.033。
8 D4 C. t! C: e+ W
5、設定加工坐標系
將開關放在 MDI 方式下，進入加工坐標系設定頁面。輸入數據為:
$ }! a0 C$ b- x$ U$ \+ @; E
X= -392.626 Y= -246.460 Z= -32.033
8 I3 @4 }: n/ j# b
表示加工原點設置在機床坐標系的X= -392.626; Y= -246.460; Z= -32.033 的位置上。
% i% u* K% e9 P! c$ Y3 E
6、校對設定值
# t0 M# U: G6 |' I" P7 v4 f
對于初學者，在進行了加工原點的設定后，應進一步校對設定值，以保證參數的正確性。校對工作的具體過程如下：在設定了G54加工坐標系后，再進行回機床參考點操作，其顯示值為： + \% s1 V4 \ [$ b: U3 H/ e6 K
X +392.626，Y +246.460，Z +32.033。 6 \; ^9 [3 b4 K" ~3 _
& `( V) n; ?6 ]5 h v) K* u
這說明在設定了G54加工坐標系后，機床原點在加工坐標系中的位置為：
X +392.626，Y +246.460，Z +32.033 0 m. n/ ?5 u( K; t6 a y) O/ D
這反過來也說明G54的設定值是正確的。