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標題: 圖紙的技術(shù)要求 [打印本頁]

作者: sunshine1026    時間: 2008-8-2 13:34
標題: 圖紙的技術(shù)要求
看看對大家絕對有好處
作者: wuxishiyong    時間: 2008-8-29 15:21
和我這里的技術(shù)要求有所不同,值得借鑒!謝!
作者: zplwm_82888    時間: 2008-11-7 21:03
技術(shù)要求:
+ K( E9 _7 X0 j, D  d7 ^1.零件去除氧化皮。 . ?; k; ~+ J% x4 C
2.零件加工表面上,不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
% E; a! A5 ^$ s+ F4 e0 a: @3.去除毛刺飛邊。
  o! K& R+ E6 F! e' e. f6 J4.經(jīng)調(diào)質(zhì)處理,HRC50~55。
; i0 @8 W* E) w5 B6 l+ ]/ G$ z5.零件進行高頻淬火,350~370℃回火,HRC40~45。
6 R/ p4 P6 a7 Q* _6.滲碳深度0.3mm。
* }) j& p  d& Y/ w* w7.進行高溫時效處理。
9 ~: n1 h) w7 o! w2 w% o& L3 N5 H8 z8.未注形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。
- ?4 o! B$ S" b) e; q/ R% _9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。
* F1 E+ R4 j% f3 S* s2 {10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。
, }0 {) W6 ^4 K+ [! `11.未注圓角半徑R5。
: k0 z, M/ k% w8 `* z$ j12.未注倒角均為2×45°。
+ e% J2 A: V) O) Z: f13.銳角倒鈍。
7 |& S$ X2 N' J* w9 Z0 f: U14.各密封件裝配前必須浸透油。
; f: `9 f5 i+ v# J/ K15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝,油的溫度不得超過100℃。 # g6 g+ u: J6 E( V6 Z
& Q- J2 f0 X2 _) S2 t
20.齒輪裝配后,齒面的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。
' b3 f7 E; g) i) j21.裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠,但應(yīng)防止進入系統(tǒng)中。
, E+ }4 u  }: |, m22.進入裝配的零件及部件(包括外購件、外協(xié)件),均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。
4 |! m( }  U6 u" L8 l# e) t; ^6 T23.零件在裝配前必須清理和清洗干凈,不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。 6 \. N( G$ F. I& E
24.裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺寸,特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復(fù)查。 ! C6 y( x" d+ w) C8 _

' A1 \, W. H+ C6 V- [0 I# z25.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。 & b1 U! ?4 B. W. r, l
26.螺釘、螺栓和螺母緊固時,嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。 " W: \! W+ v( z% e5 p1 m
27.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件,必須采用力矩扳手,并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。 9 F5 t' _% H, X+ M' ?/ m
28.同一零件用多件螺釘(螺栓)緊固時,各螺釘(螺栓)需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。 6 [3 n- f5 c: p
29.圓錐銷裝配時應(yīng)與孔應(yīng)進行涂色檢查,其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%,并應(yīng)均勻分布。 & c7 z% R2 n8 {6 D
30.平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸,其配合面不得有間隙。
- _. T0 o# u) ~3 m31.花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3,接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。
' V- ]! m. c" ^0 U32.滑動配合的平鍵(或花鍵)裝配后,相配件移動自如,不得有松緊不均現(xiàn)象。
+ P  O+ m# g0 \( @33.粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。 0 a; C$ ]9 F% O" R
34.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現(xiàn)象。
- z2 E6 l, Y! L0 d* ^  L35.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好,用涂色檢查時,與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時,0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
4 U4 |+ _$ J4 v! l5 M* R: {. c36.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。
2 f4 K6 ?0 P& E" B' F5 L2 L& k37.滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、平穩(wěn)。
/ W/ d9 e' A6 y7 D$ m38.上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和,用0.05mm塞尺檢查不入。
4 {; g5 L0 Z" r' N$ q39.用定位銷固定軸瓦時,應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。 " x) C! [" S- q  v) d# H8 y) a
40.球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸,用涂色法檢查,其接觸不應(yīng)小于70%。 7 M/ r/ ?( G, u% A" @, L4 M
41.合金軸承襯表面成黃色時不準使用,在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準有離核現(xiàn)象,在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。
! o+ H  [' ?$ g4 ^7 V42.齒輪(蝸輪)基準端面與軸肩(或定位套端面)應(yīng)貼合,用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。 9 ~. t; J' g6 |: B4 L; ]
43.齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。 3 o' n: t. \8 K* `  |, C) n7 Q
44.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。 " `6 T1 k1 O  v9 b% u# ~
45.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷(如欠鑄、機械損傷等)。
1 p' m( R- z' S- `; }& }# {46.鑄件應(yīng)清理干凈,不得有毛刺、飛邊,非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。
! e' Y0 [- i' T, P47.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應(yīng)清晰可辨,位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。
& x0 ?3 \! r1 q$ y* d) B48.鑄件非加工表面的粗糙度,砂型鑄造R,不大于50μm。 + `) ~5 z& \! V2 M+ _, D
49.鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光,達到表面質(zhì)量要求。
0 G! z5 @2 [+ N50.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。 8 _5 h- L% z8 A4 [  S. x
51.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。 * A$ t! n: X: y0 j1 ~
52.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整,清理干凈。
: [6 G2 {  Y' ]& ~7 b$ B% w" x53.對錯型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正,達到圓滑過渡,一保證外觀質(zhì)量。
# k6 f( k* o( Y5 d( e54.鑄件非加工表面的皺褶,深度小于2mm,間距應(yīng)大于100mm。
3 c& o" ]8 s- ]' X8 t$ I55.機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理,達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
* x* T# G! {7 E, ?4 F" o56.鑄件必須進行水韌處理。
. j) v7 c% a0 j2 [( P57.鑄件表面應(yīng)平整,澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。
! G" M8 E1 ?; P2 w3 K58.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。
1 K$ K4 m# I5 W! B" Z59.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前,必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。 1 _$ o+ ^- l; V2 Y' J
60.除銹前,先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。
8 o' ^, h7 _/ i% l61.經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。 4 P" e- \# d8 \, B1 X: H6 H
62.鉚接件相互接觸的表面,在連接前必須涂厚度為30~40μm防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆,要重新涂裝。
8 u) ~& q, r! E6 X* H% M9 L( u2 U9 S63.裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。 ) `/ m- U1 N6 S- @0 E* M
64.裝配前,所有鋼管(包括預(yù)制成型管路)都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
' F  w$ B% H8 O0 P& N0 z/ P7 Y65.裝配時,對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊,防止松動。
* F7 M( S: p- L2 u: X! t66.預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。 6 b: i" ^/ q% F
67.配管接替或轉(zhuǎn)運時,必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口,防止任何雜物進入,并拴標簽。
- D( E' B' c& d: D8 R$ K3 U3 o68.補焊前必須將缺陷徹底清除,坡口面應(yīng)修的平整圓滑,不得有尖角存在。
* ^( h0 h9 f( c/ f, p% c4 F7 R! P8 G69.根據(jù)鑄鋼件缺陷情況,對補焊區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削,炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。 ) q, Z6 e9 h, I* P# ^
70.補焊區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。 - M2 f' r" y+ J5 O
71.在補焊的全過程中,鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。 + V; h" D* Q- V5 e9 [
72.在條件允許的情況下,盡可能在水平位置施焊。 ' a. }1 L8 d. h+ F1 o) r
73.補焊時,焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。 6 I2 `- ]/ B' G. [$ F# z- `
74.鑄鋼件表面堆焊接時,焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。 ; y" I5 U6 X4 G! g! ^1 F5 a# d
75.每個鋼錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量,一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
& x# i- T- s! w* |9 z* f5 y: B, c1 n76.鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形,以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。 7 F' y; j; _: o( M
77.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除,但清理深度不得超過加工余量的75%,鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
( @  A, T  w/ R2 f6 o6 {& M5 Y+ ]78.鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。 * |9 g" n/ m3 n' T  V; ^
81.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上,應(yīng)采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷) d4 y7 T/ H) P& x
82.滾壓精加工的表面,滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。 . w% X! |: r/ C- J4 N2 [/ h
83.最終工序熱處理后的零件,表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火 ' G4 _' k& W) i0 c2 `
84.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。 8 p2 c' X1 _; e7 y
85、發(fā)藍、變色的現(xiàn)象
作者: 吳用a    時間: 2008-12-9 21:01
恩,夠詳細啊!
作者: 風起狂浪    時間: 2008-12-11 14:26
這么多要求 可哪個廠家能做到?
作者: xiaoxiaoyang    時間: 2008-12-12 05:58
原帖由 zplwm_82888 于 2008-11-7 21:03 發(fā)表 2 Z! D- C# a7 J; g2 ^2 \7 |* i
技術(shù)要求:
  F9 ]( Z4 K9 }7 _1.零件去除氧化皮。 + z3 `" C5 W4 n4 K9 V9 Q
2.零件加工表面上,不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
. J8 ~; H4 ]& N2 w" S% o% d  |3.去除毛刺飛邊。
  N+ [9 Y" R$ o: |" {! A4.經(jīng)調(diào)質(zhì)處理,HRC50~55。
0 k. A" P+ }+ U5.零件進行高頻淬火,350~370℃回火,HRC40~45。 ' a5 {$ k4 g$ N9 X/ a! F# N
6.滲碳深度0 ...
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/ ]; H. P4 j* ~- u2 O" t8 q
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不錯,很詳細,謝謝了
作者: 李毅    時間: 2008-12-16 15:17
樓主要是能搞到被翻譯成英、德、日文版的就完美了!
作者: jiaolei108    時間: 2009-3-18 12:32
學習了!!!謝謝
作者: dbl1983    時間: 2009-6-20 12:56
大家絕對有好處
作者: 信風    時間: 2013-10-28 00:59
這是摘抄的吧?
作者: 835866706    時間: 2013-10-28 14:39
有用   收藏




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