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機械社區
標題:
機械設備日常保養方法
[打印本頁]
作者:
維度五金科技
時間:
2018-2-27 08:57
標題:
機械設備日常保養方法
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% Y! X) M* p, T. G8 K
1普通車床日常保養
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工作開始前：
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1、擦凈機床外露導軌面及滑動面的塵土并加油；
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2、按規定潤滑各部位；
3 M4 }+ N5 g7 }
3、檢查各手柄位置；
7 v; u( f% x0 [
4、空車試運轉。
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工作過程中：
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1、嚴格遵守操作規程；
1 {5 J& ~ n) e3 i
2、操作中隨時注意機床運轉情況，有異常及時處理。
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工作結束后：
* e) Y; x0 _2 y# a
1、將鐵屑全部清掃干凈；
( G3 l( M, o. Z$ C) K5 U
2、擦凈機床各部位；
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3、部件歸位。
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周末：
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1、全面擦拭機床各部位，保持漆見本色鐵見光；
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2、檢查緊固件無松動；
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3、檢查清洗毛線及毛氈；
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4、潤滑各部件。
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1、每天做好各導軌面的清潔潤滑，有自動潤滑系統的機床要定期檢查、清洗自動潤滑系統，檢查油量，及時添加潤滑油，檢查油泵是否定時啟動打油及停止；
) N4 G7 l9 w. j: c) T
2、每天檢查主軸箱自動潤滑系統工作是否正常，定期更換主軸箱潤滑油；
) s9 Q T# J& y* S! ?: a. ]
3、注意檢查電器柜中冷卻風扇是否工作正常，風道過濾網有無堵塞，清洗沾附的塵土；
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4、注意檢查冷卻系統，檢查液面高度，及時添加油或水，油、水臟時要更換清洗；
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5、注意檢查主軸驅動皮帶，調整松緊程度；
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6、注意檢查導軌鑲條松緊程度，調節間隙；
8 e( e( a3 E3 `# e" B1 y
7、注意檢查機床液壓系統油箱油泵有無異常噪聲，工作油面高度是否合適，壓力表指示是否正常，管路及各接頭有無泄露；
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8、注意檢查導軌、機床防護罩是否齊全有效；
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9、注意檢查各運動部件的機械精度，減少形狀和位置偏差；
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10、每天下班做好機床清掃衛生，清掃鐵屑，擦靜導軌部位的冷卻液，防止導軌生銹。
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日常保養內容與要求：
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時間：天天接班前、后10分鐘，周末1小時；
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責任人：操作者執行，檢驗職員檢查。
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工作開始前：
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第一、檢查交接班記事本；
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第二、嚴格按照設備"潤滑圖表"劃定進行加油，做到定時、定量、定質；
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第三、停機8小時以上的設備，在不開動設備時，要先低轉3-5分鐘，確認潤滑系統是否暢通，各部位運轉是否正常，方可開始工作。
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工作過程中：
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A、常常檢查設備各部位運轉和潤滑系統工作情況，假如有異常情況，立即通知檢驗職員處理；
7 ~$ R! {" X i- F4 ]
B 各導軌面和防護罩上嚴禁放置工具、工件和金屬物品及腳踏。
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工作結束后：
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A、擦除導軌面上的鐵屑及冷卻液，絲杠、光杠上無黑油；
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B、清掃設備周圍鐵屑、雜物；
3 S* B5 M8 N2 f
C、當真填寫設備交接班記實。
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1、徹底清除感應體內的氧化渣。仔細檢查隔熱爐襯有無破損、裂紋，發現問題及時處理；
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2、檢查水路，保障水路暢通無阻，回水充足，無滲漏，進水溫度不大于35°；
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3、觀察中頻電源柜內壓敏電阻，保護電阻及電容外觀是否正常，緊固螺栓有無松動，焊點是否脫落，電容電解液有無泄漏。發現問題及時通知維修人員；
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4、配備的葫蘆吊需定期加潤滑油。
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工作開始前：
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檢查機床各部件機構是否完好，各手柄位置是否正常；清潔機床各部位，觀察各潤滑裝置，對機床導軌面直接澆油潤滑，開機低速空運轉一定時間。
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工作過程中：
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主要是正確操作，不允許機床超負荷工作，不可用精密機床進行粗加工等。工作過程中發現機床有任何異常現象，應立即停機檢查。
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工作結束后：
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清洗機床各部位，把機床各移動部件移到規定位置，關閉電源。
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1、主軸油壓力限定在8-10KG/CM之間；
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2、每天開機前使用注油器適當潤滑機床；
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3、修整座滑板每天加注適量潤滑油，并保持滑板的清潔（干凈無雜物、雜質并呈潤滑狀態）；
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4、經常檢查拉鏈器的松緊；
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5、定期檢查砂輪傳動帶的松緊；
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6、機床每使用2000小時更換一次主軸。
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1、每天作業完畢應用毛刷對外圓磨床做全身清理。嚴禁用空氣槍對工作臺面或導軌直吹，以防止鐵屑進入導軌，影響外圓磨床精度；
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2、作業時嚴禁使用風扇對著工作臺吹，以防灰塵鐵屑倒卷進導軌，影響導軌精度和手感；
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3、外圓磨床導軌油應及時更換和添加，一般看油鏡的油如果混濁或發黑就要更換，時間掌控在3-6個月更換一次，首次第三個月，以后6個月換一次；
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4、外圓磨床導軌潤滑油請使用專業潤滑油，一般以32#導軌油為宜；
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5、定期檢查外圓磨床工作臺鋼索是否松馳，鎖緊防止斷裂或影響手感精度；
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6、定期清理工作臺導軌，以防止鐵屑磨損導軌面，從而影響導軌精度，清理可用汽油拈布碎擦拭干凈，對于嵌入耐磨片的雜物，要用鏟刀輕輕去除。以上動作應由專業人士指導下進行或者請外圓磨床廠家師傅處理；
7 g, x3 V# Z- m9 _! x/ g
7、定期檢查外圓磨床機身在工作中是否不穩，是否水平；
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8、如果是手動外圓磨床磨床要定期檢查鋼索松緊程度 ；
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9、如果是半自動外圓磨床磨床要每周檢查磨削液濃度并及時更換。
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1、按潤滑要求，給油孔和滑動部分注潤滑油；
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2、嚴格遵守沖床的安全操作要求；
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3、使有前應使設備空轉3MIN，觀察有無異常現象；
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4、在安裝模具時，應切斷電源；
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5、工作完畢應擦凈工作臺面，清除邊角料及雜物，應切斷電源；
" R( ?% X* n$ E
6、清理工作場地。
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工作開始前：
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1、對重要部位進行檢查；
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2、擦凈外露導軌面并按規定潤滑各部；
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3、空運轉并查看潤滑系統是否正常。檢查各油平面，不得低于油標以下，加注各部位潤滑油。
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工作結束后：
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1、做好床身及部件的清潔工作，清掃鐵屑及周邊環境衛生；
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2、擦拭機床；
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3、清潔工、夾、量具；
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4、各部歸位。
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工作開始前：
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1、擦凈外露導軌面及工作臺面的塵土；
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2、按規定潤滑各部位油量符合要求；
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3、檢查各手柄靈活可靠；
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4、空車試運轉。
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3 o1 H% Y/ F) O' J, x& o7 f
工作結束后：
) E) z, h% w/ C* S
1、將鐵屑全部清掃干凈；
: P. d+ d/ ]& X3 _2 J) r
2、擦凈機床各部位；
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3、部件歸位。
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1、L—HL32/GB1118—89液壓油，低于20度時萬用N32/GB3141的高于30度時，可用N46/GB3141。 工作用油推薦采用32號、46號抗磨液壓油，使用油溫在15～60攝氏度范圍內；
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2、油液業進行嚴格過濾后才允許加入油箱；
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3、工作油液每一年更換一次，其中第一次更換時間不應超過三個月；
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4、滑塊應經常注潤滑油，立柱外表露面應經常保持清潔，每次工作前應先噴注機油；
+ u1 `8 R* R( x, \
5、在公稱壓力500T下集中載荷最大允許偏心40mm。偏心過大易使立柱拉傷或出現其它不良現象；
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6、每半年校正檢查一次壓力表；
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7、機器較長期停用，應將各加—廠表面擦洗干凈并涂以防銹油；
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8.每天工作結束：將滑塊放至最低位置。
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1、開動機器前，應檢查各夾緊機構是否被夾緊，以及主軸套筒的升降移動和電氣設備的情況是否正常，接地線是否可靠接地(黃綠雙色線為接地線)；
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2、工作中出現斷電現象，應立即切斷電源開關，以免再作業時或機床自動開啟，造成不良后果；
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3、工作完畢后，應清除機器上的鐵屑和污物，并在未涂漆的表面涂防銹油，以免銹住。
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1、檢查安全閥是否正常；
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2、檢查壓力表的好壞與位置，當無壓力時，壓力表位置處于“0”狀態，即限位釘處；
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3、將排氣閥慢慢打開到適當開度，排除罐內水分；
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4、先檢查管道的密封性，確保無異常后再將進氣閥門打開；
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5、觀察進氣過程,管路及罐體有無泄漏,直到達到使用壓力為止；
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6、每班至少給儲氣罐排水2次；
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7、每天檢查儲氣罐周圍是否有腐蝕氣體和流體；
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8、每天檢查壓力表指示值，當發現壓力有不正常現象（即失靈），若失靈給予更換；其最高工作壓力應<0.8Mpa，如果高于0.8Mpa，安全閥應自動打開，否則應立即停止進氣并給予檢修；
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9、檢查氣壓管路的密封性，若有出現漏氣現象應及時修補。
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日常維護：（每次操作之后）
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1、沖洗接入清潔劑的軟管和過濾器，去除任何洗滌劑的殘留物以助于防止腐蝕；
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2、關斷連接到高壓清洗機上的供水系統；
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3、扣動伺服噴槍桿上的扳機可以將軟管里全部壓力釋放掉；
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4、從高壓清洗機上卸下橡膠軟管和高壓軟管；
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5、切斷火花塞的連接導線以確保發動機不會啟動（適用于發動機型）。
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1、設備外觀整潔；
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2、設備的電器電子控制柜工作正常；
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3、設備的運行狀態正常，各指示儀表顯示信號正常；
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4、設備的調節操作手柄、按鈕靈活可靠；
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5、設備的安全保護裝置功能正常；
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6、設備的潤滑、冷卻系統正常；
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7、設備周圍整潔，無亂堆放雜物，溫濕度適當；
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8、主設備的附屬設備工作正常，維護達到要求；
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9、各類運行維護用工具、儀表、器具、備件材料擺放整齊。
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未完待續
作者:
魍者歸來
時間:
2018-2-27 09:02
正在做設備維修保養制度，收藏了
作者:
無敵老大
時間:
2018-2-27 09:59
謝謝分享，好好收藏了
作者:
萬字難寫
時間:
2018-2-27 10:12
收藏
作者:
那些年的那些年
時間:
2018-2-27 10:12
感謝分享！
作者:
非標男
時間:
2018-2-27 11:24
收藏了。謝謝分享
作者:
韓寒11
時間:
2018-2-27 12:17
機械設備。保養到位的話，是會增加設備的使用壽命的
作者:
Michael0576
時間:
2019-7-24 12:12
不錯 應付檢測寫體系文件剛好用上
作者:
X-yboy
時間:
2019-8-6 19:31
感謝分享
作者:
xupeixinok
時間:
2019-8-19 21:07
學習了，謝謝分享
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歡迎光臨 機械社區 (http://www.ytsybjq.com/)
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