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標題: 請問噴沙處理有沒有什么技術規范？ [打印本頁]

作者: 哈雷 時間: 2008-1-7 17:26
標題: 請問噴沙處理有沒有什么技術規范？
在噴沙處理上面有沒有什么技術規范，可以用來進行質量檢驗？

例如噴沙的粗細、噴沙的厚度（或者密度、時間，不知該如何描述）等等。

謝謝！

作者: 伊凡 時間: 2008-1-7 17:48
標題: 不知道這個對不對???
中華人民共和國國家標準
熱噴涂金屬件表面預處理通則          GB11373－89
The general principle of surface
preparation of metallic substrate for thermal spraying

1 主題內容與適用范圍
本標準規定了熱噴涂前對金屬基體作表面預處理的一些基本準則。
本標準適用于新件生產，也適用于舊件修復。
2 引用標準
GB 8923 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級
GB 1031 表面粗糙度參數及其數值
GB 11375 熱噴涂操作安全
3 表面預處理的意義和要求
基體金屬表面的預處理狀況，決定著熱噴涂涂層與基體的結合性能，因此對其使用壽命有決定性的影響。
表面預處理包括除去金屬表面的油脂、其他污物、銹、氧化皮、舊涂層、焊接熔粒1）以及對表面的粗化處理。
待噴涂表面必須進行粗化。噴砂粗化，是最常用的粗化處理方法之一，它能達到符合技術要求的粗糙度，使涂層與基體很好地嚙合，并可去除油污、銹、氧化皮、舊涂層等。其他常用的粗化處理方法，如車螺紋、滾花、電拉毛（亦稱鎳拉毛）、噴鉬和鎳包鋁等或上述方法的綜合使用均可提高涂層與基體的結合強度。
各種粗化方法，對基體材料的疲勞強度有一定的影響。噴砂對低強度材料及未經淬火的零部件，其疲勞強度影響不大，但對高強度的淬火材料就有不同程度的損害；車螺紋、滾花和電拉毛，由于基體材料表面缺口處應力集中，其疲勞強度降低；承載的截面積相應減小，其承載能力下降。在粗化處理中，應注意此問題。
在表面預處理過程中，工件必須保持干燥，在不利的氣候條件下要采用必要的保護措施。
預處理與噴涂工序之間，工件停留時間應盡可能縮短。晴天或濕度不大的氣候條件下，其停留時間不得超過12h；雨天、潮濕、鹽霧或含硫的氣候環境下，其停留時間不得超過2h。
工作環境的大氣溫度至少應高于氣溫5℃或基體的溫度至少高于大氣露點3℃。
必要時，還應采取其他有效措施，如遮蓋，加熱或輸入凈化、干燥的空氣，以便滿足工作環境的要求。
注：1）除去焊接熔粒不屬于本標準的范圍，但凡需熱噴涂的工件必須除去焊渣和飛濺的熔粒。
4 預處理方法
根據涂層的應用目的、涂層材料的種類和基體表面的原始狀況，推薦采用以下方法。
4.1  脫脂凈化
當工件按4.2條～4.6條進行處理之前，必須按下述方法仔細地清除油脂等污物。
a. 溶劑法  采用溶劑汽油、三氯乙烯或四氯化碳等擦洗、浸洗可有效地除去油脂。
b. 蒸氣清洗  該法通常采用三氯乙烯等鹵代烴系溶劑在一定設備中作蒸氣清洗，此法可以把金屬
表面的油脂有效地除去。但應注意鋁和鋅作此處理以前，應仔細除去加工時留下的碎屑，以免與溶劑發生激烈反應。
c. 乳液清洗法  乳化清洗液通常由混有強乳化液和濕潤劑的有機溶液配制而成，此法具有脫脂能力，且不會產生污染。可用熱液浸洗工件，也可在冷態下應用，清洗后再用水漂洗去乳液。
d. 堿性清洗劑法  此清洗劑常以氫氧化鈉、磷酸鈉、碳酸鈉和鈉的硅酸鹽為主，浸洗時濃度為50～75g／L，溫度為80℃，浸漬時間30min即可脫脂。亦可使用堿液作噴射清洗，濃度可低至10～20g／L，溫度為80℃，噴射1～2min可得到清潔的表面。
堿液清洗后的工件，如未自干，應即作干燥處理。
e. 加熱法  對于被油脂浸透了的鑄鐵或多孔隙的零部件，可用低溫（約300℃）加熱法將滲入的油脂驅除，表面的積炭可用細磨料（見4.2.3條）噴除。
4.2 噴砂粗化
噴砂處理后的清潔度應達到GB 8923第3章中規定的最高清潔度Sa3，即完全除去氧化皮、銹、污垢和舊涂層等附著物。
粗糙度應達到Rz25～100μm，即在取樣長度內5個最大輪廓峰高與5個最大輪廓谷深的平均值之和應達到上述值。
噴砂使用的壓縮空氣必須干燥、無油。壓力式噴砂機噴口處壓力一般為0.34～0.52MPa，射吸式噴砂機壓力一般為0.52～0.69MPa，但對于壁厚小于4mm的薄板件，壓力可略低于下限；磨料的噴射方向與工作面法線之間的夾角一般取15°（不能超過30°），噴砂咀到工件的距離一般取100～300mm，這些參數視工件具體情況而定。

作者: 伊凡 時間: 2008-1-7 17:51
4.2.1 噴砂方法  熱噴涂常用噴砂方法如下：
a.  離心拋砂法  此法是采用裝有回收磨料的循環拋射裝置，可對工件連續進行離心拋射，效率最高。
b.  壓力式噴砂法  此法是利用空氣壓力將磨料送入噴槍高速噴出，而使工件粗化的方法。可在噴砂室或噴砂廳內進行自由噴射，也可使用回收磨料的循環裝置，還可在現場對已安裝的鋼結構件或較大的工件進行自由噴射，噴射磨料一般只用一次。必要時也可人工回收、分篩、干燥后繼續使用，效率較高。
c.  射吸式噴砂法  此法是借助空氣在噴砂槍內腔形成負壓吸取磨料，高速噴出，使工件粗化。可在噴砂箱內連續噴射，效率不如上兩法。
d. 無塵噴砂法  此法系一種能回收磨料的特殊噴砂方法。僅用于較小噴砂面及特殊場合。
4.2.2 噴砂磨料  噴砂粗化用磨料必須保持清潔、干燥。在制備功能性涂層時，噴砂粗化不允許使用被舊涂層、氧化皮、或油脂等污染了的磨料。
噴砂用磨料還必須有尖銳的棱角，推薦優先選用4.2.2.1條和4.2.2.2條規定的磨料。
4.2.2.1 熔融剛玉和碳化硅  熔融剛玉（白剛玉、棕剛玉等）和碳化硅，這類磨料除了有較高的硬度和棱角外，還具有較好的耐用性和極好的粗化效果。
4.2.2.2 冷硬鑄鐵  棱角形冷硬鑄鐵磨料有較高的使用壽命，一直可用至棱角磨鈍才更換，但在非鐵金屬如鋁鋅及其合金上易造成電位腐蝕。
4.2.2.3 其他磨料  煉鋼煉銅的爐渣也可使用。尖銳有棱角的石英砂雖也具同樣功能，但除非有良好勞動保護措施，我國是禁止在敞開條件下使用的。
4.2.3 磨料粒度
熔融剛玉、碳化硅和冷硬鑄鐵磨料等都有不同的粒度，應根據不同情況予以選用。
一般壁厚大于或等于4mm的構件，選用磨料粒度范圍為0.5～1.5 mm，若是礦渣則應選用0.5～2.0 mm。
壁厚小于4mm的構件或白色金屬如鋁及其合金等，則應選用體積密度小的磨料。
對于軋制氧化皮的去除，可選用更細的磨料，噴射細磨料時，掃描面積大，效率也高。
4.2.4 噴砂表面的檢驗
清潔度  產品的清潔度檢驗，按有關標準制備基準樣板進行目視比較，也可按GB 8923中規定的Sa3級標準片進行目視比較。
粗糙度  采用粗糙度樣板與工件進行目視比較。粗糙度樣板應通過光切顯微鏡檢查，Rz值應符合GB 1031，以此作為基準樣板。
4.2.5 噴砂的防護
噴砂處理的防護措施，系指工作場地和環境而言，尤其是對現場及周圍人員的防護，具體措施按GB 11375實施。
4.3 下切
為了滿足軸類或有公差配合的工件有足夠的成型尺寸，保證涂層的均勻性及足夠的強度，必須對工件進行下切加工。
下切角系指下切端部與軸線或平面的夾角，一般為30°～45°，下切深度應根據工件使用環境而定。
下切加工時，車刀或刨刀要脫脂凈化。加工過程中不允許采用冷卻劑和潤滑劑。
4.4 車螺紋、滾花
車螺紋和滾花都是為了粗化工件表面，增加基體的表面積，給涂層提供良好的嚙合面。在切削螺紋后，螺紋的尖角應切除。滾花后的工件也要盡量避免形成凸起的尖角。
一般螺距S和螺紋深度h，應根據工件尺寸、應用目的和基體材質而定，它們的關系為：
S／h＝2或螺紋的嚙合角為90°
上述粗化工序所用工具應脫脂凈化，且不允許采用冷卻劑和潤滑劑，以免污染凈化的表面。
4.5 電拉毛
電拉毛是利用電弧熔化鎳陽極，在經凈化的有效表面上制備出一層均勻的、粗化的表面。它為涂層提供良好的嚙合面，適用于厚壁工件和受靜態應力的硬表面。
4.6 結合層
結合層亦稱粘結層或打底層，在經凈化和粗化處理的工件有效面上，先噴涂一層金屬（如Mo、Ta）、合金（如Ni－Cr、Ni－Cr－Al或M1）－Cr－Al－Y）或復合材料（如Ni／Al、Al／Ni）等自粘結材料，以提高涂層與基體的結合性能或增加其功能特性。
注：1）M代表Ni、Co等金屬。
5 工件預熱
由于工件與噴涂材料的熱膨脹系數不同，或若氣溫低、濕度大，為了驅除潮氣和消除應力，在熱噴涂前，對工件預熱是很有必要的，尤其是內腔部位更有必要。預熱溫度一般控制在95℃左右，火焰噴焊時，工件的預熱溫度可控制在300℃左右。
6 遮蔽與保護
6.1 噴砂前的遮蔽
噴砂前，采用遮蔽帶、金屬薄板、套環、硬木板或橡膠等對非有效表面進行遮蔽保護。
6.2 噴涂前的保護
預處理和噴涂工序之間，需中間停留時，應對經預處理的有效表面采用干凈牛皮紙、塑料膜等進行保護。
6.3 噴涂前對特殊部位的遮蔽
噴涂前，對有效表面上的楔槽、溝槽、油孔及其類似的槽孔等均應用耐熱材料堵塞，如碳精棒是很有效的遮蔽材料。噴涂件精加工后，再清理堵塞的孔槽。
對于非有效面的遮蔽，采用遮蔽劑，有理想的保護效果，且易除去，也不會影響工件的光潔度。還可用6.1條中遮蔽方法進行保護。

附加說明：
本標準由中華人民共和國機械電子工業部提出。
本標準由全國金屬與非金屬覆蓋層標準化委員會歸口。
本標準由武漢材料保護研究所負責起草。

作者: 哈雷 時間: 2008-1-7 21:10
有部分資料可以參考一下，謝謝！

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