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1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飛邊。
4.經調質處理，HRC50～55。
5.零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.滲碳深度0.3mm。
7.進行高溫時效處理。
8.未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。
9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。
10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。
11.未注圓角半徑R5。
12.未注倒角均為2×45°。
13.銳角倒鈍。
14.各密封件裝配前必須浸透油。
15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。
20.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。
21.裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。
22.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。
23.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
24.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。
25.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
26.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
27.規定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規定的擰緊力矩緊固。
28.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。
29.圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。
30.平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。
31.花鍵裝配同時接觸的齒面數不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。
32.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。
33.粘接后應清除流出的多余粘接劑。
34.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。
35.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
36.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。
37.滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩。
38.上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。
39.用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。
40.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。
41.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸角內不準有離核現象，在接

觸角外的離核面積不得大于非接觸區總面積的10%。
42.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。
43.齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。
44.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。
45.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。
46.鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。
47.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。
48.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。
49.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。
50.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。
51.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。
52.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。
53.對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。
54.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應大于100mm。
55.機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
56.鑄件必須進行水韌處理。
57.鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。
58.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。
59.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
60.除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。
61.經噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。
62.鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。
63.裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。
64.裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
65.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
66.預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
67.配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
68.焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。
69.根據鑄鋼件缺陷情況，對焊接區缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
70.焊接區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
71.在焊接的全過程中，鑄鋼件預熱區的溫度不得低于350°C。

1． 72.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。工件坡口及兩側各20mm范圍內的銹、水、油污、油漆等必須清除干凈。這對防止氣孔和延遲裂紋的產生有重要作用。為了保證焊件結構的形狀和尺寸外，要按工藝規定在接縫處留出根部間隙和反變形量，將對接的兩工件組對平齊，使錯邊量不大于允許值：***。然后按規定的定位焊位置和尺寸進行定位焊。不得有咬邊、焊瘤、燒穿、未焊滿和錯邊等焊接外部缺陷。不得有裂紋、氣孔與縮孔、夾雜與夾渣、未熔合與未焊透等焊接內部缺陷。焊后機械消除應力：用錘尖敲擊多層焊的中間焊層，可以減小厚焊縫的收縮應力，防止裂紋產生。但不準對焊縫的根部、表面焊縫及焊縫邊緣的母材錘擊。在滿足裝配強度要求的前提下，定位焊縫尺寸應盡可能小一些，這可以通過縮小定位焊縫間距的方法來減小定位焊縫的尺寸。

73.補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。必要時，對焊接件整體進行人工時效處理。
74.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊

接面無燒傷，裂紋和明顯的結瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。錠的水口、冒口應有足夠的切除量，以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
76.鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內部充分鍛透。
77.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。
78.鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。
81.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
82.滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現象。
83.最終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火
84.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。
85、發藍、變色的現象

1. 零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飛邊。
4.經調質處理，HRC28～32。
5.零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.滲碳深度0.3mm。
7.進行高溫時效處理。
8.未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。
9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。
10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。
11.未注圓角半徑R5。
12.未注倒角均為2×45°。
13.銳角倒鈍。
14.各密封件裝配前必須浸透油。
15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。
20.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。
21.裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。
22.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。
23.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
24.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。
25.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
26.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
27.規定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規定的擰緊力矩緊固。
28.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。
29.圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。
30.平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。
31.花鍵裝配同時接觸的齒面數不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。
32.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。
33.粘接后應清除流出的多余粘接劑。
34.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。
35.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
36.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。
37.滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩。
38.上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。
39.用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。
40.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。
41.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸角內不準有離核現象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區總面積的10%。
42.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。
43.齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。
44.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。
45.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。
46.鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。
47.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。
48.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。
49.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。
50.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。
51.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。
52.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。
53.對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。
54.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應大于100mm。
55.機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
56.鑄件必須進行水韌處理。
57.鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。
58.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。
59.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
60.除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。
61.經噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。
62.鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。
63.裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。
64.裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
65.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
66.預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
67.配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
68.補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。
69.根據鑄鋼件缺陷情況，對補焊區缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
70.補焊區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
71.在補焊的全過程中，鑄鋼件預熱區的溫度不得低于350°C。
72.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
73.補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。
74.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。
75.每個鋼錠的水口、冒口應有足夠的切除量，以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
76.鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內部充分鍛透。
77.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。
78.鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。
81.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
82.滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現象。
83.最終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火
84.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。
85、發藍、變色的現象

[( 1.零件去除氧化皮。
% f& j$ i* F$ M5 m/ |/ z2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
5 o) s. u z; n1 m+B s& W3.去除毛刺飛邊。"e
4.經調質處理，HRC50～55。.
5.零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。5
6.滲碳深度0.3mm。
; K( A' D, b( ^4 g! x7.進行高溫時效處理。* A2 o0
8.未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。
9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。6
10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。
11.未注圓角半徑R5。
3 i0 j( c" [. X6 @0 T0 E12.未注倒角均為2×45°。
' N1 g# K) D$ p4 \. k( D Z13.銳角倒鈍。
% I0 X% S" V; @) P2 ^, L( C14.各密封件裝配前必須浸透油。
( [! X; Y9 G/ X& a# A15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。3 j#

(20.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。0 X/ 21.裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。. s a

22.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。
7 k/ q' ^ y* C3 \$ N8 q23.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。1 ~24.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。
/ F4 a- U0 _) b) C# c7 q6 W: Q0 x8 V1A7 r/ D- n# m8 K25.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
/ u' Y+ G, N2 e- u6 |4 a. c/ K26.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。

27.規定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規定的擰緊力矩緊固。28.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。
: a5 [1 P( i* B, U29.圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。

30.平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。
3 ]9 \. i5 x$ O4 Z* r; @$ ^7 r& z31.花鍵裝配同時接觸的齒面數不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。

32.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。33.粘接后應清除流出的多余粘接劑。

34.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。

35.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
! U( E+ V% i# C: ]36.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。
" s; s& @- o- D S"o* L2 K6 C37.滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩。
) o% C- l" y: c1 V, l38.上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。
) i2 Z' |* o" h; J39.用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。

40.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。
" u! e6 u( |7 [( j, @: j41.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸角內不準有離核現象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區總面積的10%。

42.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。,

43.齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。

44.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。
. E2 s$ {8 }3 @45.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。.

46.鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。

47.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。
* ]( m+ ]3 T; }3 m48.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。

49.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。

50.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。
7 T4 w& O( x$ h0 t51.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。2

52.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。- C3 V* 53.對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。
# {; ~5 s- @9 I* p& S* K7 M54.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應大于100mm。
$ ?) V8 f& i' R3 b9 y) j. z, k55.機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
0 p: T7 z) p- F+ P" o& x9 Q1 g56.鑄件必須進行水韌處理。

57.鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。

58.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

59.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
: f2 r% B# J/ \- h0 q( s$ Z% q60.除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。
M% ~; x9 s( M& G/ i' L1O61.經噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。

62.鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。 w! 63.裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。
64.裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
! j) O/ s- G5 v5 [0 w9 T+ h5 g65.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。6

66.預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。

67.配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。

68.補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。
9 s2 k7 K& S* ]" u& Z' W69.根據鑄鋼件缺陷情況，對補焊區缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。

70.補焊區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。" F% 71.在補焊的全過程中，鑄鋼件預熱區的溫度不得低于350°C。

71. 各處焊縫均勻飽滿，無夾渣，焊接后將焊縫打磨光滑平整，截面有突變處焊縫均勻過渡，清除焊縫周圍熱影響氧化色；表面外露焊縫打磨平整無明顯突出焊縫，管路對接焊縫要求連續均勻無泄漏現象，焊接質量檢驗，按外觀件檢驗。
72.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。

a.焊接區及坡口周圍必須將缺陷和油污徹底清除，坡口面應修的

平整圓滑，不得有尖角存在。

b.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。

c.焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結瘤。焊縫外觀美觀，

鑄鋼件預熱區的溫度不得低于350°C。無咬肉、加渣、氣孔、裂

紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。

P73.補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。
74.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。
P75.每個鋼錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
P76.鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內部充分鍛透。
P77.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。
" x* A$ O. q) @1 o! d3 N/ |78.鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。;r4 a4 ~6 |, M5 o. t+ l
81.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
- D% b* j( z) L1 Q- P82.滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現象。
8 ? N6 ?1 r+ T8 l83.最終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火。

84.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。
8 v g0 e) A" b+ Y3 x$ u8 C9 Y85、發藍、變色的現象。

機械設計通用的技術要求

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飛邊。

4.經調質處理，HRC50～55。

5.零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6.滲碳深度0.3mm。

7.進行高溫時效處理。

8.未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。

9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。

10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

11.未注圓角半徑R5。

12.未注倒角均為2×45°。

14.各密封件裝配前必須浸透油。

15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。

16.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。

17.裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。

18.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。

19.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。

20.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。

21.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。

22.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。

23.規定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規定的擰緊力矩緊固。

24.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。

25.圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。

26.平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。

27.花鍵裝配同時接觸的齒面數不少于23，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。

28.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。

29.粘接后應清除流出的多余粘接劑。

30.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。

31.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的13。

32.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。

33.滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩。

34.上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。

35.用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開接面和端面包保平齊狀態下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。

36.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。

37.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸面內不準有脫襯象，在接觸面以外的脫襯面積不得大于非接觸區總面積的10%。

38.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。

39.齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。

40.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

41.鑄件表面上不允許有冷隔、散亂、砂眼、縮松、針孔、裂紋、縮孔和穿透性等鑄造缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。

42.鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。

43.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。

44.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。

45.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。 46.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。

47.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。

48.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。

49.對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。

50.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應大于100mm。

51.機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 12級的要求。

52.鑄件必須進行水韌處理。

53.鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。

54.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

55.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。

56.除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。

57.經噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。

58.裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。

59.裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。

60.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。

61.預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。

62.配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。

63.補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。

64.根據鑄鋼件缺陷情況，對補焊區缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。

65.補焊區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。

66.在補焊的全過程中，鑄鋼件預熱區的溫度不得低于350°C。

67.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。

68.補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。

69.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的13。

70.每個鋼錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。

71.鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內部充分鍛透。

72.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。

73.鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。

74.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

75.滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現象。

76.最終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火

77.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

78、發藍、變色的現象。

79.試漏件的所有表面，經過充氣沉水，在0.4Mp大氣壓下,在3分鐘內不得有滲漏現象.

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