機械社區
標題: 注塑模具九大故障，九個解決方案！ [打印本頁]
作者: wx_G97IIr7N 時間: 2016-8-1 09:33
標題: 注塑模具九大故障，九個解決方案！
1澆口脫料困難9 f( C* h( X. X# ^& Y$ K7 d
在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，制品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動后方可脫模，嚴重影響生產效率。- y |( F# w* R, }% @+ x6 f4 v' H
|; Y& I8 K3 ]/ n2 T' n# v$ v這種故障的主要原因是：澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕；其次是材料太軟，使用一段時間后錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上；此外，必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出機構。
G; X: z7 A2 P1 e* i( h& |8 R2大型模具動定模偏移
1 h- P( G: n7 p( {8 n) l- d# s大型模具因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響產生動、定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表面拉毛、損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。
4 f2 w! g O8 Y9 r. h
' t) ^0 W- W6 k9 o0 Y為了解決以上問題，在模具分型面上增設高強度的定位鍵，四面各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關重要。在加工時，采用動、定模對準位置夾緊后，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動、定模孔的同心度，并使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。
0 |6 `- c$ [/ o! h9 k3導柱損傷3 T9 \# q& N P$ _/ \
導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。6 T# W8 d! V- t( O
5 D" }6 |1 |3 e$ ^
在幾種情況下，注射時，動、定模將產生巨大的側向偏移力。塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；塑件側面不對稱，如階梯形分型面的模具，相對的兩側面所受的反壓力不相等。
/ b4 v- `2 M0 ~* R" Y* V4動模板彎曲 ?6 t+ j; m; q4 u) d& o& m3 \. n2 i
模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600-1000公斤/厘米。模具制造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。
+ x! E7 }4 j4 q, [, t9 s3 t8 I
, I! i2 W g- F1 t7 F% s) K( ^5頂桿彎曲，斷裂或者漏料
& V& P9 G- ]. h: f7 a- U$ |- ]3 A# ?7 D自制的頂桿質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量要差一些。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現漏料；但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。更危險的是，有時頂桿被頂出一段距離后就頂不動而折斷，結果在下一次合模時，這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。2 E% ]& J7 F% m0 ~% |
/ ?3 V; R- y6 e
為了解決這個問題，頂桿應重新修磨，在頂桿前端保留10-15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后，都必須嚴格檢查其配合間隙，一般在0.05-0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。
# D5 @0 S% b8 j3 G6冷卻不良或水道漏水9 t& m, K h" e3 A' X3 N
模具的冷卻效果直接影響制品的質量和生產效率。如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷；另一方面，模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。
4 m t1 j; _# d3 {
. a7 K1 P* G* s' ? `" y9 H
冷卻系統的設計、加工，以產品形狀而定，不要因為模具結構復雜或加工困難而省去這個系統，特別是大中型模具，一定要充分考慮冷卻問題。
) L7 @" G" w" B4 t- b; H: K1 V7滑塊傾斜，復位不順
) N2 s9 I: k; d2 {; i: m有些模具因受模板面積限制，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后露出導槽外面，這樣，在抽芯后階段和合模復位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊復位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。6 d |' _- V% s: O/ g
/ d3 f. s$ V+ J/ n. I- }
根據經驗，滑塊完成抽芯動作后，留在滑槽內的長度不應小于導槽全長的2/3。
7 j/ ^2 F0 p- Z* G8定距拉緊機構失靈
( D0 [& ^/ E* U+ z擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構，一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側面成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤，一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞。這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。
7 ~+ ^4 u. c8 `- K0 |1 M, z: w
( _4 |( M) E' Y) \# E在抽心力比較小的情況下，可采用彈簧推出定模的方法；在抽芯力比較大的情況下，可采用動模后退時型芯滑動，先完成抽芯動作后再分模的結構；在大型模具上，可采用液壓油缸抽芯。
. \" b4 n9 |3 i斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病，大多是加工上不到位，以及用料太小，主要有以下兩個問題：斜銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生較大的抽芯距。但是，采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中，斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損；同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向面的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力，易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大于25度。
, I1 q$ O- C, @9注塑模具中的排氣不暢+ G7 ~* L0 h# f* X8 M! n5 ^
注塑模具中常常有氣體產生，這是由什么產生的呢？
9 {# o. u0 m% \+ W
5 y- x9 h8 _( P/ t7 q（1）澆注系統與模具型腔中存有的空氣；
（2）有些原料含有沒有被干燥排除的水分，它們在高溫下會氣化成水蒸氣；
（3）由于在注塑時溫度太高，某些性質不穩定的塑料會發生分解而產生氣體；
（4）塑料原料中的某些添加劑揮發，或者相互化學反應生成的氣體。
U) k" j0 B& Y$ L$ `: q: ], Y
同時，排氣不良不暢的緣由，也需要盡快找出來。注塑模具的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方面帶來一系列的危害，主要表現在：
f* m, }& W+ o- h3 x% a2 n$ E( [（1）在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，導致注射量不足而不能充滿型腔；
" i+ h+ I. G) F# }) y
（2）排除不暢的氣體會在型腔中形成高壓，并且在一定的壓縮程度下滲入至塑料的內部，造成空洞、氣孔、組織疏松和銀紋等質量缺陷；
! a1 w" W8 g" r0 E' ?( c（3）由于氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼，使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處、澆口凸緣處；
0 J& h4 ]4 t Z# G: o* k h% }' O（4）氣體排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，并使塑件的力學性能降低；
( w( m% E( [1 U! d N; Y; y: u# x
（5）由于型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低成型效率。
1 U4 l v2 t5 m0 ^
塑件中，氣泡的主要分布有：
. K# Q, E( p# {8 d& R1 M（1）模腔中積存空氣所產生的汽泡，常分布在與澆口相對的部位上；
（2）塑料原料中分解或化學反應產生的氣泡，則沿塑件的厚度分布；
（3）塑料原料中殘存水氣化產生的氣泡，則不規則地分布在整個塑件上。
- y7 D$ Z' M: T8 A3 O, ^7 ?. n
作者: wx_G97IIr7N 時間: 2016-8-1 09:36
大家可以交流下注塑料模具經驗哦
作者: 韓寒11 時間: 2016-8-1 10:03
學習了
作者: 模具小俠 時間: 2016-8-1 16:42
樓主是在浙江黃巖一帶做模具的吧！
作者: wx_G97IIr7N 時間: 2016-8-1 16:54
7 m4 i# \) G% }: }, e0 d
我是在寧波的，模具機械行業的外包平臺，給企業找外包資源和業務對接，以及給個人工程師接訂單，賺外快。
8 J# e/ i0 j% }& @" |7 ?' T
作者: 野生喵醬 時間: 2016-10-24 15:49
學習
作者: 看日出的企鵝 時間: 2016-11-18 14:11
很好！對于結構設計來說！能長知識！
作者: 海浪1978 時間: 2017-6-22 21:10
很實用，謝謝樓主
作者: a541886 時間: 2017-7-4 14:32
好東西 謝謝！
| 歡迎光臨 機械社區 (http://www.ytsybjq.com/) |
Powered by Discuz! X3.5 |