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禽肉加工技術的革新最早始于上世紀40、50年代的歐美國家。最初僅僅是出現了一些新型的加工器械，如拔毛器，冷卻器等。隨著工業化和自動化的進一步發展，加工設備的自動化程度越來越高，分工也越來越細致，出現了諸如自動去除內臟裝置、自動分割、去骨、稱重等自動設備。
上世紀80年代之后，通過引入自動化轉化裝置，以及適當采用人工傳輸，家禽產業逐漸解決了自動化孤島的問題，實現了不同流水線之間傳輸速度的同步化。同時，各種計算機在線監測設備也被逐步引入，例如通過3D成像技術，設備能夠將信息反饋至傳感器，自動調整切割位置以便更好地去除家禽胴體上的骨頭；或者通過X射線/近紅外技術來更精確地監測碎骨殘留等總體而言，目前歐美發達國家的禽肉加工自動化已經日趨精細，涉及到加工環節的方方面面，甚至可以用“無孔不入”一詞來形容。

我國禽肉加工產業在自動化領域起步較晚，雖然近年來發展較快，但在總體水準上仍落后發達國家30-40年左右。實際上，如果一定要給禽肉加工的自動化定一個標準，或者劃上一條分水嶺，那么就要看自動掏膛技術。目前歐美家禽產業一般將能夠實現自動掏膛的禽肉加工生產線定義為“全自動”，而如果不具備這一能力，便只是“半自動”的程度。而自動掏膛技術，恰恰是當前我國禽肉加工企業與歐美同行之間的最大差異之一。應該說，我國家禽產業在自動化領域還有好長的路要追趕，同時也意味著發展的空間非常大。
目前歐美大型禽肉加工企業通過廣泛采用自動化設備，已經能夠將每小時的加工能力提高至1萬只乃至以上。而在掏膛環節，通過使用自動掏膛設備，其生產線的加工能力能夠達到4000-8000只，目前最先進的能夠達到1萬只。相反，如果采用人工除內臟，一般最大生產能力也僅有每小時4000只②，這還要考慮勞動力的熟練程度、勞動強度和其他相關因素。從年總屠宰量上看，目前美國最大的禽肉生產企業年屠宰量超過20億只，而我國最大的企業屠宰量僅有1億只左右，生產效率的差距可見一斑。

　雖然從短期來看，企業購置一臺先進設備的費用相當昂貴，但是從長遠來看，卻是能夠有效縮減生產成本的。成本的縮減一方面來自于上面所說的效率的提高，即單位時間內禽肉加工數量的提高，另一方面也來自于勞動力成本的縮減。近年來，勞動力成本逐年提高。一項統計指出，以生產規模為3000只/小時的家禽屠宰生產線為例，采用人工輔助生產線取內臟作業需15-20名操作工，以月工資1200-1500元計算，年人工費超過18萬元。隨著禽肉加工企業陷入“用工難”的境地，為了吸引更多勞動力，必然需要再提高工資水平，這進一步加大了企業的勞動力成本，而這還僅僅只是掏膛環節的成本支出。相反，自動化設備的采用能夠將勞動力縮減至原先的一半左右，大大降低了人工成本的支出。同時，占地面積、土建投資等費用也能得到有效縮減。

　隨著近年來食品產業以及消費者對于食品安全的關注越來越多，禽肉加工產業也開始意識到，需要著力改善生產加工過程中的食品安全狀況。原先采用工人手工進行宰殺、分割、掏膛等工序，很容易引發由人員流動和操作失誤帶來的食品安全問題，自動化的引入有效避免了此類問題的發生；其次自動化加工設備減少了生產線上的加工器具和器皿，減少了因為共用工具和消毒不徹底帶來的危害擴散；第三，自動化加工設備通過優化的工藝處理，提高了食品加工安全的等級。需要注意的是，自動化水平的提高對管理水平提出了更高的要求。只有做到精細化管理，才能體現自動化水平對食品安全的影響。通過采用自動化設備，原先需要工人手工操作的工作可以交由機械完成，工人只需要進行一些輔助性質的操作，降低了工作強度和危險系數。同時，自動化設備的采用對于改善加工車間環境也有顯著效果，能夠有效保護勞動者的健康不受環境的影響。
　　
　　由以上幾個方面不難看出，自動化設備的采用，對于禽肉加工產業向高效、安全、人性化等方向的發展能夠起到非常明顯的推動作用。

中國禽肉加工產業的自動化發展經歷了三個階段。80年代初期，在改革開放政策引導下，許多禽肉加工企業開始將目光轉向國際市場。隨著國際貿易業務的增多，這些涉及對外貿易的大型企業已經無法依靠手工，或者是簡陋原始的加工設備來滿足國際市場的需求，因此大量引進國外的先進設備，或者是在引進后再作改造。但總體上說，當時的自動化技術和水準還都比較初級。
進入90年代之后，國際市場對中國產禽肉產品的要求越來越高，最典型的例子便是日本。在這種背景下，中國禽肉加工產業對于更先進的自動化設備的需求也越來越大，因此一方面加大了對國外先進設備的引進力度，另一方面國內一些技術企業和科研院所也加速開展了自行研發禽肉加工自動化設備的工作，并且取得了一定的成效，研制出了一批性能與國外同類產品相當，而價格遠低于國外產品的設備。
第三個階段從21世紀初開始。隨著國際貿易的進一步發展，以及國際市場對我國禽肉產品要求的進一步嚴格，大型龍頭加工企業開始引入最先進的國外技術和設備，打造年產千萬只以上的大型生產線。但限于禽肉加工產業的整體發展，目前國內能夠引進這些技術、設備的加工企業依舊屈指可數，中國禽肉加工產業的自動化水準整體還和歐美發達國家存在較大差距。

　　
　　拿大型家禽加工生產線的數量來說，有數據顯示，我國現有8000只/小時以上的大型家禽加工生產線200余條，3000-6000只/小時的中型生產線有400余條。而自動掏膛線數量僅有20條，8000只/小時的2條，1萬只/小時的12條，1.2萬只/小時的6條，掏膛設備全部都進口自歐洲國家。而在需要的人力方面，以一個1萬只/小時的肉雞加工廠為例，歐美國家的企業只需400名員工，而我國需要1300名。考慮到近年來用工形勢日趨嚴峻，如果不加速禽肉加工自動化的發展，會對我國禽肉加工產業造成巨大影響。

目前我國許多大型禽肉加工企業大多引進國外的自動化設備，其中比較知名的品牌包括荷蘭企業施托克（Stork）和梅恩（Meyn）等。梅恩公司的產品包括待宰、脫毛、掏膛、冷卻、稱重、分級、剃骨、包裝和入庫各環節所需的先進技術和設備，適用于加工肉雞和鴨子等家禽，加工能力從每小時500只到1.2萬只不等。施托克公司的產品在性能上也基本與梅恩公司保持相當，近年來尤其重視在中國地區的發展。施托克公司在北京和青島分別設立了辦公室，負責銷售和技術支持。施托克公司負責人介紹稱，在很長一段時間里，由于能夠很便捷地獲得大量廉價勞動力，中國的禽肉加工一直采用人工手動方式。但未來中國禽肉加工的趨勢必然是向高速自動化發展，因此施托克公司將致力于向中國市場提供優質的產品和整體解決方案，例如ACM-NT切割流水線、AMF-BX或FHF-XB胸肉去骨系統，以及X光碎骨檢測裝置等。此外，丹麥林科食品系統公（LincoFoodSystemsA/S）也為國內禽肉加工企業提供了許多自動化設備。作為全球最早的家禽屠宰加工設備制造商，林科公司技術與設備先進，目前在中國已銷售的設備包括自動轉掛系統、全自動掏膛系統、風冷加熟化系統、高架稱重和皮帶稱重分級系統、廢棄物輸送與加工系統等。值得一提的是，在國內運用的為數不多的自動掏膛系統中，有不少就來自于林科公司。就技術和產品而言，目前主要的國際禽肉加工設備供應商之間的差異不大，設備的選用還得依據加工企業各自的規模與資金現狀，以及考察設備供應商的售后服務情況而定。

　由于中國人對禽肉消費的習慣和歐美國家差異較大，尤其是對家禽內臟的消費量很大，因此雞的分件較多，這對加工設備提出了新的要求。此外，自動掏膛作為我國禽肉加工自動化體系中的薄弱環節，也成為重點發展的目標。今后我國家禽產業在自動化領域的研究，一方面要重點關注如何更好地考慮我國家禽產業生產消費的實際情況，因地制宜地發展適合我國的自動化設備；另一方面要努力提高毛雞體重的均一和原料品種的均一。如果不能最大限度做好這兩個均一，禽肉加工自動化就不可能完全實現。

點評：
高速、自動化毫無疑問將是未來中國禽肉加工產業的發展方向。

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