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　　原零件如圖一a，材料：20鋼，直徑41的冷拉棒。這個零件干了多年了，每月6萬件，真正的老產品，工藝選的全部是專機，工序排列如下：

　　1序：六軸自動車三臺，除后端面外，全部加工合格，30秒加工一件，8小時工作制，這種設備的磨換刀、調整、加料、維修保養占工時的25%，也就是兩小時輔助。班產120X6=720件，多年實踐，能達到此班產的人極少，現行班產450件。配置三臺車。

　　2序：化學清洗后100%道檢合格后，轉入下道工序加工。

　　3序：雙頭半自動車床，車后端面，倒角。一臺，班產1500件。

　　4序：臺鉆，專用夾具鉆2-φ4扳手孔，一臺，班產1500件

　　5序：螺紋車，車外螺紋，兩臺，班產600件。

　　整條生產線正常兩班倒，才能保證完成任務。

　　近些年不斷的開發研制新產品，一旦定型進入批量生產，高效率的專機自然是首選。廠內的幾臺螺紋車都是進口的，即使不上新產品，也到了該更新的時候了。如今加工外螺紋的設備如，簡易數控車，螺紋銑，中小批量加工都有一定的優勢，但進行大批量加工，和螺紋車比差距就很大了。還有一種高效加工外螺紋的設備，滾絲機。那效率是螺紋車的近十倍，質量也比螺紋車好得多。為什么就不能用滾絲機加工呢？產品是引進外國的，工藝也不例外。老外有領先中國二百多年的工業技術老底子，他們的技術人員，為什么就沒采用滾絲機，來加工這個零件的外螺紋呢？絕不是沒想到，很可能是遇到難以逾越的障礙了，因為當時這個產品對他們也是新產品。

　　

   于是，作為一個工藝革新項目提上日程，根據以往的加工經驗，滾絲機因擠壓容易變形的原因，不能滾薄壁件。這個零件小孔壁厚，還有底，該沒問題，只有口部3mm處，只有2mm厚，肯定要變形，按一般常識，孔會被擠小。于是，上活的支撐推桿的芯模，按孔最小尺寸設計，這樣即使孔被擠壓變形，也不會小于芯模。按這個思路，做好工裝，試滾后發現，孔壁受壓后不但沒向內縮，反倒向外漲了，孔成了喇叭口，應力變形，與壓力方向相反，而且小孔底部也產生了變形，向內鼓起來了。雖然變形只超差幾個絲，但這個零件是性能件，質量要求很嚴格，說不定老外編工藝時也試過，不成功，就放棄了。但此一時，彼一時。對這個老產品各個零件的性能，咱們已摸得很熟了，底鼓好辦，加一道2.5噸小沖床，底部校平工序，就解決了。查總裝圖分析后得出結論，此零件小孔和底，是關乎整個產品性能的部位，外螺紋只起連接作用，短一點并不影響性能，于是把外圓車一個長3.5，小于螺紋底徑的臺階，形狀見圖一b。這一段在滾壓加工螺紋時加工不到，自然就不會出現應力變形了。由于加工方式的改變，螺紋外徑也改變了，滾前直徑公差提高到0.05，這些在六軸自動車上解決起來很容易。裝配好一批產品后，進行產品性能試驗，沒發現異常，革新成功。
   改為滾壓螺紋后各工序工藝調整：
   1序，六軸自動車按圖一b加工。
   2序：化學清洗后100%道檢合格后，轉入下道工序加工。

　　3序：滾絲機加工外螺紋。
4序：沖床孔底校平。
5序：雙頭半自動車床，車后端面，倒角。一臺，班產1500件。

　　6序：臺鉆，專用夾具鉆2-φ4扳手孔，一臺，班產1500件

　　　　
成果盤點：

　滾絲機工藝：一臺滾絲機一班可加工5000件，一班一機就可保證提前完成任務，基本消除了廢品，出現返修品，再滾一遍就行了。

　　
螺紋車工藝：

　　兩車四人兩班，才加工2400件，而且質量較差，返修活較多。得占用一臺儀表車，設計專用漲簧和螺紋梳刀來修活。

　

　后來研制新產品的一個零件見圖二，由于量不大，開始也是采用的螺紋車工藝，由于孔比較小，沒辦法用漲簧夾緊，夾具設計成桿式抽芯，芯桿前端銑槽，裝好零件后再用一卡板插到槽內，抽芯夾緊，一是慢，二是影響孔與螺紋的同軸度。后用滾絲機加工，由于和圖一螺紋一樣，只是換一個送活的芯桿就行了。每月萬兒八千件的產量，不用增加人和設備，捎帶著就把這個活干了。

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